Распространенные дефекты литых компонентов и профилактические решения

Литье под давлением — наиболее эффективный процесс массового производства сложных корпусов из алюминия, цинка и магния, используемых в телекоммуникациях, автомобильной электронике и интеллектуальных устройствах безопасности. Однако из-за высокоскоростного впрыска, быстрого охлаждения, сложной литниковой структуры формы и нестабильных условий плавления детали, отлитые под давлением, склонны к различным поверхностным и внутренним дефектам во время массового производства. Неконтролируемые дефекты напрямую приводят к утечке воздуха, плохой сборке, разрушению поверхностного покрытия и высокому проценту брака при оптовых заказах.

1. Пористость (внутренние и поверхностные воздушные отверстия)

• Строгая дегазация при плавлении перед производством для снижения содержания водорода в жидком сплаве.
• Оптимизируйте вентиляционные отверстия и переливные канавки формы, чтобы обеспечить плавный выход газа во время наполнения.
• Отрегулируйте скорость многоступенчатого впрыска, чтобы избежать турбулентного потока и захвата воздуха.
• Полностью сухое сырье сплава для исключения образования паров воды.

2. Холодный останов/маркировка расхода

• Предварительно нагрейте форму для литья под давлением, чтобы стабилизировать температуру формы перед массовым производством.
• Отрегулируйте температуру печи в соответствии с материалом сплава, чтобы обеспечить хорошую текучесть.
• Оптимизируйте положение ворот, чтобы сократить расстояние наполнения и уменьшить потери температуры.

3. Вспышка/заусенцы

• Регулярное обслуживание пресс-формы и полировка поверхности разъема для устранения деформации зазора.
• Точное соответствие тоннажа зажима в зависимости от площади выступа продукта
• Оптимизируйте кривую давления впрыска, чтобы избежать воздействия чрезмерного давления.

4. Усадочная полость и усадочная депрессия

• Оптимизируйте структуру продукта на этапе DFM, чтобы избежать внезапного накопления толстых стенок.
• Оптимизация стояка и подающего канала для подачи расплавленного металла во время затвердевания.
• Отрегулируйте локальный поток охлаждающей воды, чтобы сбалансировать последовательность затвердевания.

5. Деформация и коробление

• Оптимизация распределения каналов охлаждения пресс-формы для равномерного рассеивания температуры.
• Сбалансируйте силу выталкивания, чтобы избежать локальной вынужденной деформации во время извлечения из формы.
• Примените целенаправленный процесс снятия напряжений для тонкостенных и крупногабаритных плоских деталей.

6. Включение оксидов и шлаков.

• Перед разливкой полностью снимите и очистите плавающий шлак.
• Установите сетчатый фильтр в линейную систему для блокировки оксидных примесей.
• Стабильная скорость разливки для снижения вторичного окисления расплавленного металла.

7. Недостаточное заполнение/отсутствует материал.

• Соответствующим образом увеличьте температуру формы и температуру расплавленного металла.
• Оптимизируйте положение ворот для тонкостенных участков для приоритетного заполнения.
• Регулярно очищайте вентиляционные отверстия, чтобы избежать закупорки газа.

8. Растрескивание и разрушение при растяжении

• Добавьте закругленные углы во время оптимизации DFM, чтобы избежать концентрации напряжений.
• Оптимизируйте распределение выталкивающих штифтов для равномерного распределения усилий.
• Контролируйте скорость охлаждения, чтобы уменьшить разницу напряжений при усадке

Стандартная система предотвращения дефектов нашего завода

Заключение

призыв к действию

Теги блога