ریخته گری شن و ماسه

سرمایه گذاری

دایکستینگ

ریخته گری کم فشار

ریخته گری گریز از مرکز

ریخته گری گرانشی دایکستینگ

ریخته گری جاروبرقی

ریخته گری فشرده

ریخته گری فوم گم شده

ریخته گری مداوم

(1) ریخته گری شن و ماسه

ریخته گری شن و ماسه: یک روش ریخته گری که برای تولید ریخته گری در قالب ماسه استفاده می شود. فولاد، آهن و بیشتر آلیاژهای غیر آهنی را می توان با ریخته گری شن و ماسه به دست آورد.

فرآیند فنی:

ویژگی های فنی:

1. مناسب برای ساختن خالی با شکل پیچیده، به خصوص با حفره داخلی پیچیده است.

2. سازگاری گسترده و کم هزینه.

3. برای برخی از مواد با پلاستیسیته ضعیف، مانند چدن و ​​غیره، ریخته گری شن و ماسه تنها فرآیند شکل دهی برای ساخت قطعات یا بلانک ها است.

کاربرد: بلوک سیلندر موتور خودرو، سر سیلندر، میل لنگ و سایر قطعات ریخته گری

(2) سرمایه گذاری

ریخته‌گری سرمایه‌گذاری: عموماً به طرح ریخته‌گری اطلاق می‌شود که الگو از مواد ذوب‌پذیر ساخته می‌شود، چندین لایه نسوز برای ساختن پوسته الگو روی سطح الگو می‌پوشانند و سپس الگو را ذوب می‌کنند و از پوسته الگو تخلیه می‌کنند تا الگوی سطح غیر جداکننده به دست آید که می‌توان آن را با دمای بالا پر کرد و پس از تفت دادن برشت. اغلب به آن "ریخته گری موم گم شده" می گویند.

ویژگی های فرآیند

مزیت:

1. دقت ابعادی و هندسی بالا.

2. زبری سطح بالا.

3. قادر به ریخته گری با ظاهر پیچیده و آلیاژهای ریخته گری نامحدود است.

معایب: فرآیند پیچیده و هزینه بالا

کاربرد: برای تولید قطعات کوچک با شکل پیچیده، نیاز به دقت بالا یا انجام پردازش های دیگر مانند پره های موتور توربین و غیره مناسب است.

(3) دای کستینگ

ریخته گری: فشار بالا برای فشار دادن فلز مایع به داخل حفره قالب فلزی دقیق با سرعت بالا استفاده می شود و فلز مایع تحت عمل فشار سرد و جامد می شود تا یک قالب ریخته گری تشکیل شود.

ویژگی های فرآیند

مزیت:

1. فشار بالا و سرعت جریان بالای مایع فلزی در ریخته گری

2. کیفیت خوب، اندازه پایدار، قابلیت تعویض خوب.

3. راندمان تولید بالا، استفاده بیشتر از قالب ریخته گری.

4. برای تولید انبوه با منافع اقتصادی خوب مناسب است.

معایب:

1. ریخته گری آسان برای تولید تخلخل کوچک و تخلخل انقباض است.

2. پلاستیسیته ریخته گری پایین است، بنابراین برای کار تحت بار ضربه و ارتعاش مناسب نیست.

3. در طول ریخته گری آلیاژ با نقطه ذوب بالا، عمر قالب کم است، که بر گسترش تولید ریخته گری تحت تاثیر قرار می دهد.

کاربرد: ریخته گری ابتدا در صنعت خودرو و صنعت ابزار مورد استفاده قرار گرفت و سپس به تدریج به صنایع مختلف مانند ماشین آلات کشاورزی، صنعت ماشین ابزار، صنایع الکترونیک، صنایع دفاع ملی، کامپیوتر، تجهیزات پزشکی، ساعت، دوربین، سخت افزار روزانه و سایر صنایع گسترش یافت.

(4) ریخته گری با فشار کم

ریخته‌گری با فشار کم: به روشی اطلاق می‌شود که فلز مایع قالب را تحت تأثیر فشار کم (0.02-0.06mpa) پر می‌کند و تحت فشار متبلور می‌شود تا ریخته‌گری را تشکیل دهد.

فرآیند فنی:

ویژگی های فنی:

1. فشار و سرعت را می توان در حین ریختن تنظیم کرد، بنابراین می توان از آن برای ریخته گری انواع ریخته گری (مانند قالب فلزی، قالب ماسه و غیره)، ریخته گری آلیاژهای مختلف و ریخته گری در اندازه های مختلف استفاده کرد.

2. با پر کردن پایین، پر کردن فلز مایع پایدار و بدون پاشش است، که می تواند از گیر افتادن گاز و فرسایش دیواره قالب و هسته جلوگیری کند و نرخ واجد شرایط ریخته گری را بهبود بخشد.

3. هنگامی که ریخته گری تحت فشار متبلور می شود، ساختار ریخته گری فشرده است، طرح کلی شفاف است، سطح صاف است و خواص مکانیکی بالا است.

4. نرخ استفاده از فلز به 90-98٪ بدون افزایش دهنده تغذیه افزایش می یابد.

5. شدت کار کم، شرایط کاری خوب، تجهیزات ساده، آسان برای تحقق مکانیزاسیون و اتوماسیون.

کاربرد: بر اساس محصولات سنتی (سرسیلندر، توپی، قاب سیلندر و ...).

(5) ریخته گری گریز از مرکز

ریخته گری گریز از مرکز: روش ریخته گری برای ریختن فلز مذاب در قالب دوار، پر کردن قالب تحت اثر نیروی گریز از مرکز و تشکیل انجماد است.

فرآیند فنی:

ویژگی های فرآیند

مزیت:

1. تقریباً هیچ مصرف فلزی در سیستم دروازه و سیستم بالابر وجود ندارد، بنابراین نرخ تولید بهبود یافته است.

2. ریخته گری توخالی را می توان بدون هسته تولید کرد، بنابراین توانایی پر کردن فلز را می توان تا حد زیادی بهبود بخشید

3. ریخته گری دارای چگالی بالا، عیوب کمی مانند تخلخل و گنجاندن سرباره، و خواص مکانیکی بالا است.

4. ساخت قطعات ریخته گری فلزی کامپوزیت سیلندر و آستین آسان است.

معایب:

1. زمانی که از آن برای تولید قطعات ریخته گری به شکل خاص استفاده می شود محدودیت هایی وجود دارد.

2. قطر سوراخ داخلی ریخته گری دقیق نیست، سطح سوراخ داخلی ناهموار است، کیفیت پایین است، و کمک هزینه ماشینکاری بزرگ است.

3. ریخته گری آسان برای تولید تفکیک وزن خاص است.

کاربرد:

ریخته گری گریز از مرکز اولین بار در تولید لوله های ریخته گری استفاده شد. در متالورژی، معدن، حمل و نقل، ماشین آلات زهکشی و آبیاری، هوانوردی، دفاع ملی، خودروسازی و سایر صنایع در داخل و خارج از کشور برای تولید ریخته گری فولاد، آهن و آلیاژ کربن غیر آهنی استفاده می شود. در این میان لوله چدن گریز از مرکز، آستین سیلندر و آستین شفت رایج ترین ریخته گری ها هستند.

(6) ریخته گری گرانشی

ریخته گری گرانشی: فرآیند قالب گیری که در آن فلز مایع با قالب های فلزی توسط نیروی جاذبه پر می شود و در قالب ها سرد و جامد می شود.

فرآیند فنی:

ویژگی های فرآیند

مزیت:

1. هدایت حرارتی و ظرفیت حرارتی قالب فلزی بزرگ است، سرعت خنک کننده سریع است، ساختار ریخته گری فشرده است، و خواص مکانیکی قالب فلزی حدود 15٪ بیشتر از ریخته گری قالب ماسه است.

2. ریخته گری با دقت ابعادی بالا و زبری سطح کم را می توان به دست آورد و ثبات کیفیت خوب است.

3. از آنجایی که هسته ماسه استفاده نمی شود یا به ندرت استفاده می شود، محیط بهبود می یابد، گرد و غبار و گاز مضر کاهش می یابد و شدت کار کاهش می یابد.

معایب:

1. قالب فلزی خود نفوذپذیری هوا ندارد، بنابراین باید اقدامات خاصی برای صادرات هوا در حفره قالب و گاز تولید شده توسط هسته ماسه انجام شود.

2. قالب فلزی غیر قابل تسلیم است، و ریخته گری به راحتی در طول انجماد شکسته می شود.

3. چرخه ساخت قالب فلزی طولانی است و هزینه آن بالا است. بنابراین فقط در تولید انبوه می تواند نتایج اقتصادی خوبی از خود نشان دهد.

کاربرد: ریخته گری قالب فلزی نه تنها برای تولید انبوه آلیاژ آلومینیوم شکل پیچیده، آلیاژ منیزیم و سایر ریخته گری های آلیاژ غیر آهنی مناسب است، بلکه برای تولید ریخته گری فلزات آهن و فولاد، شمش و غیره نیز مناسب است.

(7) ریخته گری وکیومدی

ریخته گری در خلاء: این یک فناوری پیشرفته ریخته گری است که می تواند تخلخل و گاز محلول در حفره قالب ریخته گری را در طول فرآیند ریخته گری از بین ببرد یا به طور قابل توجهی کاهش دهد تا خواص مکانیکی و کیفیت سطح قالب را بهبود بخشد.

فرآیند فنی:

ویژگی های فرآیند

مزیت:

1. از بین بردن یا کاهش تخلخل در ریخته گری قالب، بهبود خواص مکانیکی و کیفیت سطح ریخته گری، و بهبود عملکرد پوشش.

2. برای کاهش فشار برگشتی حفره، می توان از آلیاژ با فشار خاص کم و عملکرد ضعیف ریخته گری استفاده کرد و می توان ریخته گری های بزرگتر را با دستگاه کوچک ریخته گری کرد.

3. شرایط پر شدن بهبود یافته و ریخته گری های نازک را می توان قالب ریزی کرد.

معایب:

1. ساختار آب بندی قالب پیچیده است، بنابراین ساخت و نصب آن دشوار است، بنابراین هزینه آن بالا است.

2. اگر روش ریخته گری تحت خلاء به درستی کنترل نشود، تأثیر آن چندان قابل توجه نیست.

(8) ریخته گری فشرده

ریخته گری فشاری: روشی است برای جامد کردن فلز مایع یا نیمه جامد و تبدیل آن به شکل تحت فشار بالا و به دست آوردن مستقیم قطعات کار یا مواد خالی. مزایای استفاده از فلز مایع، روش کار ساده و کیفیت پایدار را دارد. این یک فناوری صرفه جویی در انرژی و بالقوه تشکیل فلز است.

فرآیند فنی:

ریخته گری تحت فشار مستقیم: پاشش پوشش، ریختن آلیاژ، بسته شدن قالب، فشار دادن، حفظ فشار، آزادسازی فشار، جداسازی، قالب گیری خالی، تنظیم مجدد.

ریخته گری غیرمستقیم فشاری: پوشش اسپری، بسته شدن قالب، تغذیه، پر کردن، فشار دادن، حفظ فشار، آزادسازی فشار، جداسازی، قالب گیری خالی، تنظیم مجدد.

ویژگی های فنی:

1. می تواند نقص های داخلی مانند تخلخل، انقباض و تخلخل را از بین ببرد.

2. زبری سطح کم و دقت ابعادی بالا.

3. می تواند از ترک ریختگی جلوگیری کند.

4. تحقق مکانیزاسیون و اتوماسیون راحت است.

کاربرد: می توان از آن برای تولید انواع آلیاژها مانند آلیاژ آلومینیوم، آلیاژ روی، آلیاژ مس، چدن گره ای و غیره استفاده کرد.

(9) ریخته گری فوم گم شده

ریخته گری فوم گم شده، همچنین به عنوان ریخته گری قالب واقعی شناخته می شود، نوع جدیدی از روش ریخته گری است که مدل موم یا فوم چسبانده شده به اندازه و شکل ریخته گری را در یک خوشه مدل ترکیب می کند. پس از پوشش دادن پوشش نسوز و خشک کردن آن، در مدل‌سازی ارتعاشی در ماسه کوارتز خشک قرار می‌گیرد، تحت فشار منفی ریخته می‌شود، مدل را گازی می‌کند، فلز مایع موقعیت قالب را اشغال می‌کند و جامد و سرد می‌شود تا روش جدید ریخته‌گری را تشکیل دهد.

جریان فرآیند: قبل از کف کردن → تشکیل کف → خیساندن پوشش → خشک کردن → قالب گیری → ریختن → ریزش شن → تمیز کردن

ویژگی های فنی:

1. ریخته گری دارای دقت بالا و بدون هسته شنی است که زمان پردازش را کاهش می دهد.

2. بدون سطح جدایی، طراحی انعطاف پذیر، درجه آزادی بالا.

3. تولید پاک، بدون آلودگی.

4. کاهش هزینه های سرمایه گذاری و تولید.

کاربرد: برای تولید اندازه های مختلف ریخته گری دقیق با ساختار پیچیده، انواع آلیاژ نامحدود و دسته های تولیدی مناسب است. مانند جعبه موتور چدن خاکستری، زانویی فولاد منگنز بالا و غیره.

(10) ریخته گری مداوم

ریخته گری پیوسته: یک روش ریخته گری پیشرفته است که اصل آن ریخته گری مداوم فلز مذاب در قالب فلزی خاصی به نام قالب، جامد کردن (پوسته) ریخته گری، بیرون کشیدن پیوسته از انتهای دیگر قالب است، می توان ریخته گری با هر طول یا طول خاصی را بدست آورد.

فرآیند فنی:

ویژگی های فنی:

1. از آنجا که فلز به سرعت سرد می شود، کریستال فشرده است، ساختار یکنواخت و خواص مکانیکی خوب است.

2. صرفه جویی در فلز و بهبود عملکرد.

3. روش کار ساده شده است، از قالب گیری و سایر روش های کاری اجتناب می شود، بنابراین شدت کار کاهش می یابد و منطقه تولید مورد نیاز بسیار کاهش می یابد.

4. تولید مستمر ریخته گری آسان برای تحقق مکانیزاسیون و اتوماسیون و بهبود بهره وری تولید است.

کاربرد: از روش ریخته‌گری پیوسته می‌توان برای ریخته‌گری‌های بلند با شکل مقطع ثابت مانند فولاد، آهن، آلیاژ مس، آلیاژ آلومینیوم، آلیاژ منیزیم و غیره مانند شمش، دال، بیلت، لوله و غیره استفاده کرد.