Ключевые моменты проектирования литьевой формы для внутреннего кронштейна тепловизора и 3D-чертежа

Внутренние кронштейны тепловизора показаны на рис.

Рисунок 1. Максимальные размеры изделия: 213,00 x 148,95 x 29,70 мм; средняя толщина пластиковой детали — 3,00 мм, материал пластиковой детали — АБС, степень усадки — 1,005, вес пластиковой детали — 92,46 грамма. Технические требования к пластиковым деталям заключаются в том, что не должно быть таких дефектов, как выступы, неудовлетворительные впрыски, линии потока, поры, деформация деформации, серебряные полосы, холодный материал и линии струйной обработки, а также соответствие требованиям защиты окружающей среды ROSH.

 

Рисунок 1. Изображение внутреннего кронштейна имидж-сканера.

Из рисунка 1 видно, что пластиковая деталь представляет собой плоскую оболочку. Размер пластиковой детали большой, по краю есть зазор, на верхней поверхности есть большое квадратное отверстие, а также много маленьких круглых и маленьких квадратных отверстий. Ключевые моменты проектирования пресс-форм для пластиковых деталей с множеством отверстий на верхней поверхности были представлены в предыдущей статье, посвященной проектированию пресс-форм для поверхности корпуса электронного калькулятора. Пластиковые детали с такой структурой затруднят течение расплавленного пластика, и на краях каждого отверстия будут образовываться линии клея, а также соответственно уменьшится степень усадки пластиковых деталей. Стороны обоих концов пластиковой детали представляют собой вертикальные плоскости с нулевым углом наклона, поэтому необходимо спроектировать сердечник ползуна. Эту вертикальную поверхность с нулевым углом наклона нельзя спроектировать с наклоном для извлечения из формы, а также нельзя предложить заказчику сделать наклон для извлечения из формы. Потому что вертикальная поверхность с нулевым градусом здесь — это поверхность с функциональными требованиями, а не просто поверхность внешнего вида.

Рисунок 2. 3D-чертеж пресс-формы.

Размер пластиковой детали большой, а полость конструкции формы составляет 1 из 1. Трехмерный вид формы показан на рисунке 2, а разделительная поверхность формы показана на рисунке 3. Перед проектированием формы сначала проанализируйте пластиковую деталь, чтобы проверить влияние на качество формы. При необходимости подготовьте соответствующую техническую документацию и отправьте ее клиентам на подтверждение. В настоящее время обычной практикой является проведение ранжирования конструкции пресс-формы перед ее изготовлением и обработкой. Благодаря проверке рейтинга можно устранить скрытые опасности, сократить количество доработок и пробных форм, гарантировать качество формованных пластиковых изделий, снизить затраты и оптимизировать оптимизацию. Общий дизайн формы.

Рис. 3. Схема поверхности разъема матрицы.

 

Рисунок 4. 3D-схема заднего сердечника пресс-формы.

Проектирование для производства (сокращенно DFM) предназначено для изучения взаимосвязи между проектированием и производством. Интеграция производственной системы в конструкцию пресс-формы для общей оптимизации является незаменимой работой по повышению качества и эффективности размещения и обычно служит важной основой для расчета цен на пресс-формы. Mold DFM является важной частью параллельного проектирования. Его цель — рассмотреть проблемы, связанные с производством, на ранней стадии проектирования, чтобы как можно раньше сократить и обнаружить ошибки проектирования, сократить цикл разработки пресс-формы и снизить затраты. В DFM завода по производству пресс-форм проектировщикам необходимо учитывать различные факторы процесса изготовления пресс-форм, обычно включая материал изделия, степень усадки, количество полостей формы, систему заливки, разделение вставки и линию разъема, тип и положение механизма выталкивателя. как форма вытягивания стержня или наклонная вершина, имеет ли изделие достаточный наклон для извлечения из формы, есть ли подрез, влияющий на формование, и т. д.

Чтобы полностью понять производительность процесса формования и требования к формованию продукции клиента, во время обзора процесса чертежа продукта необходимо понять следующие вопросы, в основном относящиеся к проблемам, которые влияют на внешний вид продукта, а также напрямую влияют на план конструкции пресс-формы. Следовательно, необходимо общаться с клиентами, понимать требования клиентов и получать одобрение клиентов.

1 Форма и положение линии разъема PL и положение проникновения сквозного отверстия;

2 Положение литника, количество литников и размер литников, разрешенные для продукта, а также положение и количество линии сварного шва (зерна), разрешенные для продукта;

3 Передние и задние молдинги, следы строчки и бегунков; Край заднего сердечника формы, образованный швом края пластиковой детали, приподнят, что можно непосредственно обработать с помощью ЧПУ, и нет необходимости делать вставку. Если он вогнутый, его необходимо разрезать. См. рисунок 4.

4. Следы резьбы передней и задней вставки формы и разница шагов;

5 Являются ли разумными толщина стен, толщина ребер, толщина колонн и т. д.? Толщина стены у основания всех ребер, колонн и т. д. в 0,6 раза больше, чем у верха? Какие изменения можно внести?

6. Углы вычерчивания передней и задней формы, номер травления и содержание букв, высота, положение и другие размеры;

7 Размер и направление основного уклона выемки из формы, если уклон выемки не отмечен;

8. В зависимости от материала для литья под давлением и цвета изделия (темный или прозрачный, коричневый) допускается ли оставлять следы, такие как толкатели, толкатели, ползунки и наклонные вершины?

9 Нет ли пересечения положения клея в направлении движения ползунка и наклонной вершины? Что делать?

10 Содержание и расположение знаков, таких как тисненые символы, даты и названия материалов на изделии;

11 Если одна форма имеет несколько полостей, положения номеров полостей формы (1, 2, 3, ...) должны быть расположены по порядку;

12. Если в форме много вставок, необходимо отметить один и тот же номер на нижней части вставки и на отверстии для вставки внутренней формы, чтобы обеспечить взаимно однозначное соответствие;

13 Обработка скругления (обработка скругления, абсолютно острый угол, инкрустация, исходное скругление обработки и необходимость отмены скругления);

14 Прочность и жесткость тонкого сердечника;

15 Способ загрузки металлической вставки (заливка перед литьем под давлением или горячее прессование после литья под давлением и т. д.);

16 Требования к точности, такие как допуски на размеры и геометрические допуски, обработка поверхности (гравировка, травление, зеркальная поверхность...);

17. Метод обработки поверхности изделия после литья под давлением (впрыск масла, гальваника...), гальванические детали должны иметь соединение каналов потока;

18 Решение проблемы деформации изделия;

19 Будет ли изделие подвергаться механической обработке после литья под давлением? Такие как: снятие ворот, сверление и т. д.

20 Структура сборки каждой пластмассовой детали в этом проекте: есть ли зазор между совпадающими деталями, есть ли эстетическая линия между взаимодействием деталей внешнего вида (чтобы предотвратить перекос и скрыть некрасивость);

В механизмах вытягивания сердечника двух ползунков используются наклонные направляющие для вытягивания сердечника, что обеспечивает стабильность и надежность. Выброс принимает купольную иглу.