Корпус переключателя коллектора насоса-пистолета Проектирование литьевой формы и 3D-чертеж

1-е место: Цельный литой задний подрамник

Производитель: Hantmann Metal Foundry, Германия

Размеры (длина, ширина и высота): 1260x670x390 мм.

Вес: 19300 грамм

Сплав: Al Si 10MnMg

Описание продукта: Высокофункционально интегрированные точки подключения для крепления рычагов, стоек и стабилизаторов, электроприводов и крепления компонентов к кузову. В частности, в процессе литья под давлением закрытая полость создается полым профилем, интегрированным в процесс литья, что в сочетании с топологически оптимизированной конструкцией верхней оболочки отвечает всем требованиям прочности, жесткости и NVH. Общая конструкция TOP-HAT позволяет избежать сложных процессов соединения и использования различных отдельных деталей.

Требования к проектированию, литью и формованию: В процессе литья и проектировании пресс-форм при поддержке различного программного обеспечения для моделирования основное внимание уделяется следующим характеристикам: оптимальное заполнение всей детали и частичное локальное сжатие ключевых функциональных областей, оптимальный вакуум полость Вспомогательная вентиляция с учетом уменьшения материала в толстостенных участках, где требуется прочность. Оптимизация содержания обработки и контуров с использованием специальных технологий обработки, таких как JetCooling, встроенных в зону экструзии, и фиксация длинной полости, в результате чего пластины улучшают характеристики NVH. Основа вышеуказанной работы была сделана заранее: исследования пространства установки, различные анализы и расчеты эксплуатационной прочности, оптимизация топологии, расчеты напряжений и деформаций, разработка решений по центрированию и фиксации вставок, а также учет термического расширения и сжатия.

Причины использования процесса литья под давлением: Интегрированная конструкция литья под давлением позволяет избежать сложных этапов сборки, таких как сварка. Различные детали/компоненты могут быть отменены. Обработку можно выполнить за один установ. Благодаря технологии вставки достигается снижение веса при сохранении той же или более высокой производительности компонентов. Поэтому метод литья под давлением становится оптимальным и наиболее экономичным процессом.

Причина награждения:

- Высокофункциональная интеграция

- Оптимизированная топология дизайна в сочетании со встроенным плагином обеспечивает высокую жесткость, а также требования к шуму и шуму.

Второе место: нижняя оболочка СП52.

Производитель: Завод BMW в Ланшуте, Германия.

Размеры (ДШ): 1258 x 1152 x 165 мм.

Вес: 30067 грамм

Сплав: Al Si 10 Mn Mg

Описание продукта: Являясь основным компонентом системы хранения высокого напряжения, нижний компонент корпуса должен отвечать различным высоким функциональным требованиям на протяжении всего срока службы.

Требования к проектированию, литью и формованию: Обычно литой корпус накопителя высокого давления такого размера состоит из двух частей. Чтобы максимально использовать потенциал стоимости, этот высоковольтный аккумулятор SP52 впервые имеет цельную конструкцию, отлитую под давлением. Что касается формы, решение с двумя пластинами было принято из-за ее преимуществ в материале схемы, оптическом литье, весе формы и конструкции машины для литья под давлением. При проектировании формы особое внимание уделяется следующим моментам:

- Минимальное количество нанесения разделительного агента

- длинные бегуны в форме

- Термическая обработка отливок.

- Свариваемость отливок под давлением.

- Устойчивость к ударам отливок.

- Требования к размерам для литья под давлением.

Кроме того, важную роль играет и герметичность собранного ХВС (отсутствие пустот в обработанном фланце корпуса).

Причины для литья под давлением: По сравнению с традиционными конструкциями из листового металла преимущества гибридных корпусов, литых под давлением, заключаются в следующем:

- Уменьшите 16 отдельных частей

- Длина уплотнительного шва уменьшена более чем на 50%

- похудение на 6 кг.

- Значительная экономия производственных затрат.

Причина награждения:

- Комплексный подход для получения экономически оптимальных решений

- интегрированный дизайн

- Заменяет 16 отдельных деталей и уменьшает длину и вес уплотнительного шва по сравнению с конструкциями из листового металла.

- Длинный бегун

- часть, связанная со столкновением

3 место: 3498 домов с 3D-печатными образцами

Производитель: Matteis Die Casting, Германия.

Размеры (ДШ): 94 мм х 92 мм х 92 мм

Вес: 450 грамм

Сплав: Al Si 12 (230)

Описание продукта: Микромоторы для приема сигнала устанавливаются в четыре отверстия, расположенные на стороне длиной 46 мм. Корпуса, установленные позже, должны соответствовать требованиям герметичности IP56.

Требования к проектированию, литью и штамповке: В соответствии с техническими требованиями убедитесь, что большой цилиндр и внутреннее отверстие «выходят» без ошибок (подробности см. в следующем пункте).

Причина использования процесса литья под давлением: чтобы гарантировать отсутствие поверхностных или структурных дефектов, в дополнение к чистым параметрам литья должен быть оптимальным тепловой баланс формы. Это невозможно обычными методами (классический отпуск сердечника). Качество литья можно улучшить, используя аддитивно изготовленные стержни в процессе 3D-печати. Кроме того, снижается потребление тепла пресс-формой и сокращается время цикла.

Причина награждения:

- Классический процесс литья под давлением в сочетании с инновационным аддитивным производством.

- Расширяет пределы технологичности традиционных процессов литья под давлением.

- специальные меры по закалке