پردازش آینه به این معنی است که سطح پردازش شده می تواند تصویر را مانند یک آینه منعکس کند. این سطح کیفیت سطح قطعه کار بسیار خوبی را به دست آورده است. پردازش آینه نه تنها می تواند "ظاهر" بالایی برای محصول ایجاد کند، بلکه اثر بریدگی را کاهش داده و عمر خستگی قطعه کار را افزایش می دهد. در بسیاری از سازه های مونتاژ و آب بندی از اهمیت زیادی برخوردار است. فناوری پردازش آینه پولیش عمدتاً برای کاهش زبری سطح قطعه کار استفاده می شود. هنگام انتخاب روش فرآیند پرداخت برای قطعات فلزی، روش های مختلفی را می توان با توجه به نیازهای مختلف انتخاب کرد. در زیر چندین روش متداول برای پرداخت تکنولوژی پردازش آینه آورده شده است.
تصویر
1. پرداخت مکانیکی پولیش مکانیکی یک روش پرداخت است که بر برش و تغییر شکل پلاستیکی سطح مواد برای حذف قسمت محدب صیقلی برای به دست آوردن سطح صاف متکی است. عموماً از نوارهای سنگ روغن، چرخ های پشمی، سمباده و ... استفاده می شود و عملیات دستی روش اصلی است. قطعات خاصی مانند سطح بدنه چرخان می توانند از ابزارهای کمکی مانند صفحه گردان استفاده کنند. برای الزامات کیفیت سطح بالا، می توان از سنگ زنی و پرداخت بسیار ریز استفاده کرد. برای سنگ زنی و پولیش فوق العاده ظریف از یک ابزار آسیاب مخصوص استفاده می شود که در یک مایع سنگ زنی و صیقل دهنده حاوی مواد ساینده محکم روی سطح پردازش شده قطعه کار فشرده می شود و با سرعت بالا می چرخد. این فناوری می تواند به زبری سطح Ra0.008μm دست یابد که بالاترین میزان در بین روش های مختلف پرداخت است. قالب های لنز نوری اغلب از این روش استفاده می کنند.
2. پرداخت شیمیایی صیقل شیمیایی به این صورت است که قسمت های بیرون زده میکروسکوپی سطح مواد ترجیحاً در محیط شیمیایی نسبت به قسمت های مقعر حل شوند و در نتیجه سطح صافی به دست آید. مزیت اصلی این روش این است که به تجهیزات پیچیده نیاز ندارد، می تواند قطعات کار را با اشکال پیچیده جلا دهد، می تواند چندین قطعه کار را به طور همزمان جلا دهد و کارایی بالایی دارد. موضوع اصلی پولیش شیمیایی، تهیه مایع پولیش است. زبری سطح به دست آمده توسط پرداخت شیمیایی به طور کلی چندین 10μm است.
3. پولیش الکترولیتی اصل اساسی پولیش الکترولیتی مانند پولیش شیمیایی است، یعنی بر حل انتخابی قطعات بیرون زده ریز روی سطح ماده برای صاف کردن سطح متکی است. در مقایسه با پرداخت شیمیایی، می تواند تأثیر واکنش کاتد را از بین ببرد و تأثیر بهتری دارد. فرآیند پولیش الکتروشیمیایی به دو مرحله تقسیم می‌شود: (1) تسطیح ماکروسکوپی محصول محلول در الکترولیت پخش می‌شود و زبری هندسی سطح ماده کاهش می‌یابد، Ra>1μm. (2) تسطیح میکرو روشنایی قطبش آند روشنایی سطح را افزایش می دهد، Ra 4. تجهیزات پردازش آینه هاوکن
به عنوان یک فرآیند پولیش جدید، مزایای منحصر به فردی در پردازش بسیاری از انواع قطعات فلزی دارد. می تواند جایگزین ماشین های سنگ زنی سنتی، نورد، حفاری، سنگ زنی، ماشین های پرداخت، ماشین های تسمه و سایر تجهیزات و فرآیندهای تکمیل سطح فلز شود. پردازش قطعات فلزی با پرداخت بالا را آسان می کند. هاوکن نه تنها می تواند صیقل دهد، بلکه مزایای بیشتری نیز به همراه دارد: می تواند سطح سطح قطعه کار پردازش شده را بیش از 3 سطح بهبود بخشد (مقدار زبری Ra به راحتی می تواند به زیر 0.2 برسد). و ریزسختی سطح قطعه کار بیش از 20٪ افزایش می یابد. و مقاومت در برابر سایش سطح و مقاومت در برابر خوردگی قطعه کار تا حد زیادی بهبود یافته است. هاوکن را می توان برای پردازش فولادهای ضد زنگ مختلف و سایر قطعات فلزی استفاده کرد.
5. پرداخت اولتراسونیک قطعه کار را در یک سوسپانسیون ساینده قرار می دهد و آن را در یک میدان اولتراسونیک با هم قرار می دهد. با تکیه بر نوسان موج اولتراسونیک، ساینده روی سطح قطعه کار آسیاب و صیقل داده می شود. پردازش اولتراسونیک نیروی ماکروسکوپی کمی دارد و باعث تغییر شکل قطعه کار نمی شود، اما ساخت و نصب ابزار کاری دشوار است. پردازش اولتراسونیک را می توان با روش های شیمیایی یا الکتروشیمیایی ترکیب کرد. بر اساس خوردگی محلول و الکترولیز، ارتعاش اولتراسونیک برای هم زدن محلول برای جدا کردن محصولات محلول روی سطح قطعه کار اعمال می شود و خوردگی یا الکترولیت در نزدیکی سطح یکنواخت است. اثر کاویتاسیون امواج مافوق صوت در مایع همچنین می تواند فرآیند خوردگی را مهار کرده و روشن شدن سطح را تسهیل کند.
6. پولیش مایع پولیش سیال متکی به مایع با سرعت بالا و ذرات ساینده ای است که با خود حمل می کند تا سطح قطعه کار را برای دستیابی به هدف پولیش شسته شود. روش‌های متداول عبارتند از: پردازش جت ساینده، پردازش جت مایع، آسیاب دینامیکی سیال، و غیره. سنگ‌زنی دینامیکی سیال توسط فشار هیدرولیک هدایت می‌شود تا محیط مایع حامل ذرات ساینده با سرعت بالا بر روی سطح قطعه کار جریان یابد. این محیط عمدتاً از ترکیبات ویژه (مواد پلیمر مانند) با جریان پذیری خوب تحت فشار کم و مخلوط با مواد ساینده ساخته شده است. ساینده می تواند از پودر کاربید سیلیکون ساخته شود.
7. پولیش آینه آینه، سنگ زنی و پرداخت مغناطیسی سنگ زنی و پرداخت مغناطیسی از ساینده های مغناطیسی برای تشکیل برس های ساینده تحت اثر میدان مغناطیسی برای آسیاب قطعه استفاده می کند. این روش دارای راندمان پردازش بالا، کیفیت خوب، کنترل آسان شرایط پردازش و شرایط کاری خوب است. با ساینده های مناسب، زبری سطح می تواند به Ra0.1μm برسد. پولیش ذکر شده در فرآوری قالب پلاستیکی با پرداخت سطحی مورد نیاز در سایر صنایع بسیار متفاوت است. به طور دقیق، پرداخت قالب را باید پردازش آینه ای نامید. این نه تنها الزامات بالایی برای پرداخت خود دارد، بلکه استانداردهای بالایی برای صافی سطح، صافی و دقت هندسی دارد. پرداخت سطح به طور کلی فقط به یک سطح روشن نیاز دارد. استانداردهای پردازش آینه به چهار سطح تقسیم می شوند: AO=Ra0.008μm، A1=Ra0.016μm، A3=Ra0.032μm، A4=Ra0.063μm. از آنجایی که کنترل دقیق دقت هندسی قطعات با روش هایی مانند پرداخت الکترولیتی و پرداخت سیال دشوار است و کیفیت سطح روش هایی مانند پرداخت شیمیایی، پرداخت اولتراسونیک و پرداخت سنگ زنی مغناطیسی نمی تواند الزامات را برآورده کند، پردازش آینه ای قالب های دقیق هنوز عمدتاً پرداخت مکانیکی است.