Patrón de flujo del defecto de inyección

Clasificación de líneas de flujo:

1) Patrón de flujo de serpiente: cuando la masa fundida ingresa a la cavidad del molde desde la puerta, produce un efecto de chorro y aparece en la superficie del producto como una serpiente, por lo que se llama patrón de flujo de serpiente.

2) Patrón de onda: el flujo de fusión en la cavidad del molde no es estable, a veces rápido y a veces lento, y aparece en la superficie del producto como ondas, por lo que se llama patrón errante.

3) Patrón de radiación: generalmente solo aparece cerca de la puerta. Cuando la masa fundida entra en la cavidad del molde, se pulveriza de forma radial sobre la superficie del producto, por lo que se denomina patrón de radiación.

4) Patrón fluorescente: la tensión cortante generada por el flujo de fusión hace que la superficie del producto produzca un brillo muy similar al cuerpo de la luciérnaga, por lo que se llama patrón fluorescente.

La solución a las líneas de flujo:

1) Patrón de flujo de serpiente

Cuando la profundidad de la compuerta es mucho menor que la profundidad de entrada de la cavidad y la tasa de llenado es muy alta, cuando el flujo de fusión se vuelve inestable, el chorro frontal se ha solidificado y la masa fundida que fluye llena la cavidad, y el producto aparecerá en la superficie.

solución:

① Cambie las condiciones del proceso. El método para reducir la tasa de inyección eliminará gradualmente el efecto del chorro y ampliará el flujo del flujo de fusión. El flujo ampliado hará que el producto tenga una mejor calidad superficial; Además, aumentar la temperatura del molde y la temperatura de la masa fundida también reducirá el efecto del chorro y ampliará el flujo de la masa fundida. fluir.

② Cambie el tamaño de la puerta del molde. Cuando la profundidad de la compuerta es ligeramente menor que la profundidad de la cavidad, la expansión de salida del chorro fusionará la masa fundida detrás y el borde delantero del chorro que no está muy al frente, de modo que el efecto del chorro no es obvio. Cuando la profundidad de la compuerta es igual o cercana a la profundidad de la cavidad, la tasa de llenado del molde es baja y se forma un flujo en expansión.

③Cambie el ángulo de la puerta del molde. Haga que el ángulo entre la puerta del molde y el molde móvil sea de 4o ~ 5o, de modo que cuando la masa fundida salga por la puerta, primero sea bloqueada por la pared de la cavidad, lo que puede evitar la aparición de patrones de flujo de serpiente.

④ Cambie la posición de la puerta del molde. Coloque la puerta del molde en la posición más cercana a la pared de la cavidad del molde (perpendicular a la dirección de la puerta). Cuando el material fundido sale por la compuerta, será bloqueado primero por la pared de la cavidad y también puede evitar que aparezca el chorro y hacer que extienda el flujo para evitar la aparición de patrones de flujo de serpiente.

2) Patrón de onda

Durante el proceso de llenado de la masa fundida, el nuevo flujo de masa fundida se lamina continuamente desde el interior, empujando el flujo de estancamiento de la onda hacia adelante para que se mueva y, al mismo tiempo, el borde de la onda hacia adelante se estira continuamente. Debido a la resistencia al flujo, la presión de fusión posterior aumenta y luego las corrugaciones frontales recién formadas se aplanan y avanzan, lo que hace que el flujo estancado se acumule, formando así patrones ondulados en la superficie del producto. Especialmente cuando la velocidad de inyección es rápida, la presión de inyección es pequeña o la estructura del molde no es razonable, el flujo de fusión se detendrá y el PP cristalizará rápida y lentamente, lo que provocará una cristalinidad inconsistente en la superficie del producto y formará líneas onduladas en la superficie del producto.

solución:

① Cambie las condiciones del proceso. El uso de inyección a alta presión y baja velocidad puede mantener la estabilidad del flujo de fusión y prevenir la aparición de patrones de ondas.

② Aumente la temperatura del molde. A medida que aumenta la temperatura del molde, aumenta la fluidez de la masa fundida. Para los polímeros cristalinos, una temperatura más alta es beneficiosa para la uniformidad de la cristalización, reduciendo así la aparición de patrones de ondas.

③Cambie la estructura de la cavidad. La estructura del molde también puede provocar la aparición de ondas en la superficie del producto. Por ejemplo, los bordes y esquinas del núcleo del molde son más prominentes y la resistencia al flujo de fusión es mayor, lo que hará que el flujo de fusión sea inestable y forme patrones de ondas. Por lo tanto, cambiar los bordes y esquinas del núcleo del molde para amortiguar la transición, mantener estable el flujo de fusión y evitar la aparición de líneas onduladas.

④ Cambie el espesor del producto. El espesor desigual del producto hará que la resistencia al flujo de fusión sea grande y, a veces, pequeña, lo que resultará en un flujo de fusión inestable. Por lo tanto, intente diseñar el espesor del producto con un espesor uniforme para evitar la aparición de líneas onduladas.

3) patrón de radiación

Si la velocidad de inyección es demasiado grande, cuando se pulveriza la masa fundida, debido a que la masa fundida tiene elasticidad, cuando la masa fundida fluye desde el cilindro a la cavidad del molde a través de la puerta del molde, la masa fundida produce una recuperación elástica demasiado rápida, lo que hace que la masa fundida se rompa y produzca líneas radiales.

solución:

① Cambie las condiciones del proceso. El uso de inyección a alta presión y baja velocidad puede aumentar el tiempo de flujo de la masa fundida elástica a la misma longitud de flujo y aumentar el grado de falla elástica, reduciendo así la aparición de líneas radiales.

② Cambie la forma de la puerta del molde. Ampliar la compuerta o cambiarla a forma de abanico puede restaurar la elasticidad de la masa fundida antes de que entre en la cavidad para evitar la fractura de la masa fundida.

③ Extienda la longitud del corredor principal del molde. Antes de que la masa fundida entre en la cavidad, se invalida su elasticidad, lo que también puede evitar que la masa fundida se rompa. ④El equipo se reemplaza con una boquilla extendida. Alargar la trayectoria del flujo de la masa fundida antes de la cavidad del molde aumenta el grado de falla elástica de la masa fundida y también puede evitar la aparición de líneas radiales debido a la fractura de la masa fundida.

4) patrón fluorescente

Cuando la masa fundida fluye en la cavidad del molde, un extremo de la cadena molecular cerca de la capa solidificada se fija sobre la capa solidificada y el otro extremo se estira a lo largo de la dirección del flujo por la cadena molecular adyacente.

Dado que la resistencia al flujo de fusión cerca de la pared de la cavidad es la mayor y el caudal es el más pequeño, la resistencia al flujo en el centro de la cavidad es la más pequeña y el caudal es el mayor, de modo que se forma un gradiente de velocidad en la dirección del flujo. Por lo tanto, la velocidad de inyección es pequeña y la presión de inyección es grande. O cuando el producto es más delgado, la fuerza de corte de la masa fundida cerca de la pared de la cavidad es la más fuerte y el grado de orientación es el más alto. El polímero se estira durante el flujo y presenta tensión interna, lo que provoca que aparezcan líneas fluorescentes en la superficie del producto.

solución:

① Cambie las condiciones del proceso. Con la inyección de media presión y velocidad media, a medida que aumenta la velocidad de inyección, el tiempo de enfriamiento de la masa fundida en la misma longitud de rama de flujo disminuye, la solidificación de la masa fundida por unidad de volumen es relativamente lenta, la tensión interna del producto se debilita y se reduce la aparición de líneas fluorescentes en la superficie del producto.

②Aumente la temperatura del molde. En comparación con la temperatura del molde, se acelera la relajación de las macromoléculas y se reducen la orientación molecular y la tensión interna, reduciendo así la aparición de líneas fluorescentes en la superficie del producto.

③Cambie la estructura de la cavidad para aumentar el espesor del producto. El espesor del producto es mayor, el enfriamiento de la masa fundida es más lento, el tiempo de relajación de la tensión es relativamente prolongado y la tensión de orientación se reducirá, reduciendo así el patrón fluorescente.

④ Tratamiento térmico (cocer en horno o hervir en agua caliente). El tratamiento térmico intensifica el movimiento de las macromoléculas, acorta el tiempo de relajación, potencia el efecto de desorientación y reduce las rayas de fluorescencia.