Strömungsmuster des Einspritzdefekts

Klassifizierung von Strömungslinien:

1) Schlangenströmungsmuster – Wenn die Schmelze durch den Anguss in den Formhohlraum gelangt, erzeugt sie einen Strahleffekt und erscheint auf der Oberfläche des Produkts wie eine Schlange, weshalb man von einem Schlangenströmungsmuster spricht.

2) Wellenmuster – Der Schmelzefluss im Formhohlraum ist nicht stabil, manchmal schnell und manchmal langsam, und er erscheint auf der Oberfläche des Produkts wie Wellen, weshalb man von einem Wandermuster spricht.

3) Strahlungsmuster – erscheint im Allgemeinen nur in der Nähe des Tors. Wenn die Schmelze in den Formhohlraum gelangt, sprüht sie radial auf die Oberfläche des Produkts, was als Strahlungsmuster bezeichnet wird.

4) Fluoreszierendes Muster – Die durch den Schmelzfluss erzeugte Scherbeanspruchung führt dazu, dass die Oberfläche des Produkts einen Glanz erzeugt, der dem Körper des Glühwürmchens sehr ähnlich ist. Daher wird dies als fluoreszierendes Muster bezeichnet.

Die Lösung für Fließlinien:

1) Schlangenflussmuster

Wenn die Angusstiefe viel kleiner ist als die Hohlraumeintrittstiefe und die Füllrate sehr hoch ist und der Schmelzfluss zu einem instabilen Strahlfluss wird, ist der vordere Strahl erstarrt und die fließende Schmelze füllt den Hohlraum, und das Produkt wird Schlangenströmungsmuster auf der Oberfläche aufweisen.

Lösung:

① Ändern Sie die Prozessbedingungen. Durch die Reduzierung der Einspritzrate wird der Strahleffekt schrittweise beseitigt und der Schmelzfluss vergrößert. Durch den erweiterten Fluss erhält das Produkt eine bessere Oberflächenqualität. Darüber hinaus verringert eine Erhöhung der Formtemperatur und der Schmelzetemperatur auch den Strahleffekt und erweitert den Schmelzefluss. fließen.

② Ändern Sie die Angussgröße der Form. Wenn die Angusstiefe geringfügig kleiner als die Hohlraumtiefe ist, führt die Auslassausdehnung des Strahls dazu, dass die Schmelze dahinter und die nicht weit vorne liegende Vorderkante des Strahls verschmelzen, so dass der Strahleffekt nicht offensichtlich ist. Wenn die Angusstiefe gleich oder nahe der Tiefe der Kavität ist, ist die Füllrate der Form gering und es bildet sich eine expandierende Strömung.

③Ändern Sie den Winkel des Formangusses. Stellen Sie einen Winkel zwischen Formanschnitt und beweglicher Form auf 4° bis 5° ein, damit die Schmelze, wenn sie aus dem Anguss fließt, zunächst von der Hohlraumwand blockiert wird, was das Auftreten von Schlangenströmungsmustern verhindern kann.

④ Ändern Sie die Angussposition der Form. Stellen Sie den Formanschnitt so ein, dass er der Wand des Formhohlraums am nächsten ist (senkrecht zur Angussrichtung). Wenn die Schmelze aus dem Anguss fließt, wird sie zuerst von der Hohlraumwand blockiert. Dies kann auch das Auftreten des Strahls verhindern und dazu führen, dass die Strömung verlängert wird, um das Auftreten von Schlangenströmungsmustern zu vermeiden.

2) Wellenmuster

Während des Schmelzfüllvorgangs wird der neue Schmelzfluss kontinuierlich von innen laminiert, wodurch der Vorwärtswellen-Stagnationsfluss in Bewegung gesetzt wird und gleichzeitig die Vorwärtswellenkante kontinuierlich gedehnt wird. Durch den Strömungswiderstand steigt der spätere Schmelzedruck und dann werden die neu gebildeten Wellen abgeflacht und vorgeschoben, wodurch sich die stagnierende Strömung staut und auf der Oberfläche des Produkts wellenförmige Muster entstehen. Insbesondere wenn die Einspritzgeschwindigkeit hoch ist, der Einspritzdruck gering ist oder die Formstruktur unangemessen ist, stoppt der Schmelzfluss und das PP kristallisiert schnell und langsam, was zu einer inkonsistenten Kristallinität auf der Produktoberfläche und zur Bildung von Wellenlinien auf der Produktoberfläche führt.

Lösung:

① Ändern Sie die Prozessbedingungen. Durch die Verwendung von Einspritzung mit hohem Druck und niedriger Geschwindigkeit kann die Stabilität des Schmelzflusses aufrechterhalten und das Auftreten von Wellenmustern verhindert werden.

② Erhöhen Sie die Formtemperatur. Mit steigender Formtemperatur nimmt die Fließfähigkeit der Schmelze zu. Bei kristallinen Polymeren wirkt sich eine höhere Temperatur positiv auf die Gleichmäßigkeit der Kristallisation aus und verringert dadurch das Auftreten von Wellenmustern.

③Ändern Sie die Hohlraumstruktur. Die Struktur der Form kann auch dazu führen, dass sich Wellen auf der Oberfläche des Produkts bilden. Beispielsweise treten die Kanten und Ecken des Formkerns stärker hervor und der Schmelzflusswiderstand ist größer, was dazu führt, dass der Schmelzfluss instabil wird und Wellenmuster entstehen. Ändern Sie daher die Kanten und Ecken des Formkerns, um den Übergang abzufedern, den Schmelzfluss stabil zu halten und das Auftreten von Wellenlinien zu verhindern.

④ Ändern Sie die Dicke des Produkts. Die ungleichmäßige Dicke des Produkts führt dazu, dass der Schmelzflusswiderstand groß und manchmal klein ist, was zu einem instabilen Schmelzfluss führt. Versuchen Sie daher, die Produktdicke gleichmäßig zu gestalten, um das Auftreten von Wellenlinien zu verhindern.

3) Strahlungsmuster

Wenn die Einspritzrate beim Versprühen der Schmelze zu groß ist, weil die Schmelze elastisch ist und die Schmelze beim Fließen vom Zylinder zum Formhohlraum durch den Formanschnitt fließt, kommt es zu einer zu schnellen elastischen Erholung der Schmelze, was dazu führt, dass die Schmelze bricht und radiale Linien erzeugt.

Lösung:

① Ändern Sie die Prozessbedingungen. Die Verwendung von Hochdruck- und Niedergeschwindigkeitseinspritzung kann die Fließzeit der elastischen Schmelze bei gleicher Fließlänge verlängern und den Grad des elastischen Versagens erhöhen, wodurch das Auftreten radialer Linien verringert wird.

② Ändern Sie die Form des Formangusses. Durch Vergrößern des Anschnitts oder Ändern des Anschnitts in eine Fächerform kann die Elastizität der Schmelze wiederhergestellt werden, bevor die Schmelze in die Kavität eintritt, um Schmelzebrüche zu vermeiden.

③ Verlängern Sie die Länge des Hauptkanals der Form. Bevor die Schmelze in die Kavität gelangt, wird ihre Elastizität beeinträchtigt, was auch ein Brechen der Schmelze verhindern kann. ④Die Ausrüstung wird durch eine verlängerte Düse ersetzt. Die Verlängerung des Fließwegs der Schmelze vor dem Formhohlraum erhöht den Grad des elastischen Versagens der Schmelze und kann auch das Auftreten von Radiallinien aufgrund von Schmelzbrüchen vermeiden.

4) Fluoreszierendes Muster

Wenn die Schmelze in den Formhohlraum fließt, wird ein Ende der Molekülkette in der Nähe der erstarrten Schicht auf der erstarrten Schicht fixiert und das andere Ende wird durch die benachbarte Molekülkette entlang der Fließrichtung gedehnt.

Da der Schmelzeströmungswiderstand nahe der Kavitätswand am größten und die Strömungsgeschwindigkeit am kleinsten ist, ist der Strömungswiderstand in der Mitte der Kavität am kleinsten und die Strömungsgeschwindigkeit am größten, so dass sich ein Geschwindigkeitsgradient in Strömungsrichtung ausbildet. Daher ist die Einspritzrate klein und der Einspritzdruck groß. Oder wenn das Produkt dünner ist, ist die Scherkraft der Schmelze in der Nähe der Hohlraumwand am stärksten und der Orientierungsgrad am höchsten. Das Polymer wird während des Fließens gedehnt und weist innere Spannungen auf, wodurch fluoreszierende Linien auf der Oberfläche des Produkts erscheinen.

Lösung:

① Ändern Sie die Prozessbedingungen. Bei der Einspritzung mit mittlerem Druck und mittlerer Geschwindigkeit verringert sich mit zunehmender Einspritzrate die Abkühlzeit der Schmelze bei gleicher Fließzweiglänge, die Erstarrung der Schmelze pro Volumeneinheit erfolgt relativ langsam, die innere Spannung des Produkts wird geschwächt und das Auftreten fluoreszierender Linien auf der Oberfläche des Produkts wird verringert.

②Erhöhen Sie die Formtemperatur. Im Vergleich zur Formtemperatur wird die Relaxation von Makromolekülen beschleunigt und die molekulare Orientierung und innere Spannung werden reduziert, wodurch das Auftreten von fluoreszierenden Linien auf der Oberfläche des Produkts verringert wird.

③Ändern Sie die Hohlraumstruktur, um die Dicke des Produkts zu erhöhen. Die Dicke des Produkts ist größer, die Abkühlung der Schmelze erfolgt langsamer, die Spannungsrelaxationszeit ist relativ länger und die Orientierungsspannung wird verringert, wodurch das Fluoreszenzmuster verringert wird.

④ Wärmebehandlung (Backen im Ofen oder Kochen in heißem Wasser). Die Wärmebehandlung intensiviert die Bewegung von Makromolekülen, verkürzt die Relaxationszeit, verstärkt den Deorientierungseffekt und reduziert die Fluoreszenzstreifen.