Пошаговый процесс литья под давлением

Литье под давлением — это крупносерийная технология производства идентичных пластиковых компонентов путем впрыскивания расплавленного полимера в прецизионную полость пресс-формы. Полный производственный цикл состоит из 6 последовательных основных этапов.

1. Зажим и блокировка формы

Две половины формы (неподвижная половина и подвижная половина) закрываются и надежно фиксируются зажимным устройством машины с достаточным усилием. Это огромное усилие зажима удерживает форму плотно закрытой, чтобы противостоять высокому давлению расплавленного пластика во время впрыска и предотвращать загар на готовых деталях.

Тем временем пластиковые гранулы подаются из бункера в нагретую бочку. Возвратно-поступательный винт вращается для транспортировки, сжатия и плавления гранул за счет тепла трения и лент нагревателя ствола, образуя однородный расплавленный пластик. Этот процесс плавления называется пластификацией. Шнек втягивается назад и накапливает точный объем расплава (так называемый «выброс»), готовый к впрыску.

2. Инъекция (заполнение)

Винт перестает вращаться и быстро движется вперед, как плунжер. Под высоким давлением расплавленный пластик течет через сопло, литник, систему направляющих и литник, заполняя всю полость формы. Фаза наполнения обычно занимает всего 0,5–4 секунды. Скорость и давление впрыска должны точно контролироваться, чтобы избежать таких дефектов, как короткие выстрелы, струи или следы поджогов.

3. Уплотнение и удержание давления

Когда полость почти заполнена, машина переключается с контроля скорости на контроль давления. Шнек поддерживает постоянное удерживающее давление и выталкивает лишний расплав в полость, чтобы компенсировать объемную усадку по мере остывания пластика. Удерживающее давление продолжается до тех пор, пока ворота не замерзнут. Этот шаг устраняет вмятины, пустоты и обеспечивает стабильную точность размеров конечной пластиковой детали.

4. Охлаждение и затвердевание

Охлаждение — самая продолжительная фаза, занимающая 50–80% всего цикла. Охлаждающая жидкость (вода или масло) циркулирует внутри каналов охлаждения формы и отбирает тепло от горячего пластика. Расплавленный полимер постепенно охлаждается и затвердевает, принимая форму полости. Перед извлечением деталь должна стать достаточно жесткой, чтобы противостоять деформации. Время охлаждения зависит от материала пластмассы и толщины стенки детали. Во время охлаждения шнек снова вращается, чтобы пластифицировать материал для следующего цикла.

5. Открытие формы

После завершения охлаждения зажимное усилие ослабевает. Движущаяся половина формы втягивается и медленно отделяется по линии разъема. Для продуктов с подрезами боковые направляющие или подъемники сначала убираются, чтобы освободить заблокированную пластиковую часть, прежде чем полностью открыть форму.

6. Выброс

Выталкивающие штифты, втулки или съемные пластины, установленные на движущейся половине формы, выталкивают затвердевшую пластиковую деталь из сердечника формы. Готовая деталь падает на конвейер или подхватывается манипулятором робота. Обрывки литника и направляющих обрезаются при постобработке. Форма снова автоматически закрывается, и начинается новый цикл впрыска.

7. Постобработка (необязательно)

После извлечения могут выполняться вторичные операции: обрезка литников/литников, полировка поверхности, покраска, сборка, ультразвуковая сварка и контроль качества.

Ключевое резюме

Последовательность полного цикла: Зажим и пластификация → Инъекция → Упаковка и удержание → Охлаждение → Открытие формы → Извлечение → Повторение.Распространенные материалы: АБС, ПП, ПК, ПА, ПОМ, ПЭЭК и другие термопласты. Типичные области применения: автомобильные корпуса, электронные корпуса, медицинские детали, потребительские товары.