Warum ist die Erstmusterprüfung so wichtig?

Im Design- und Produktionsprozess eines Produkts kommt es häufig zu Designänderungen, Prozessänderungen, Prozessanpassungen, ungeplanten Produktionsstopps, Produktionsänderungen und Linienänderungen. Wie kann also sichergestellt werden, dass diese Aktivitäten die spätere Produktionsqualität nicht beeinträchtigen? Dies erfordert eine Erstmusterprüfung in den Phasen der Betriebsvorbereitungsüberprüfung und der Nachproduktionsüberprüfung.
Definition von Erstmuster und Erstmusterprüfung Prozessänderung Während des Produktionsprozesses ändern sich ein oder mehrere Produktionsfaktoren in 5M1E (Personen, Maschinen, Materialien, Methoden, Umgebung und Messung), wie z. B. Personaländerungen, Ausrüstungsanpassungen und -reparaturen, Material- und Vorrichtungsänderungen, Designänderungen, Linienstopps usw. Erster Artikel Die ersten oder ersten paar Produkte, die zu Beginn jeder Schicht/Produktionslinie oder nach den Prozessänderungen auf der Produktionslinie verarbeitet werden. Bei der Massenproduktion bezieht sich „Erstartikel“ häufig auf eine bestimmte Anzahl von Mustern. Erstmusterprüfung: Prüfung der ersten oder ersten paar Produkte, die in der Produktionslinie verarbeitet werden, zu Beginn jeder Schicht oder nach Prozessänderungen. Die Anzahl der Inspektionen kann entsprechend den Anforderungen verschiedener Unternehmen oder Kunden festgelegt werden. Im Allgemeinen müssen mindestens 3-5 kontinuierlich produzierte Produkte überprüft werden, und erst nach der Qualifizierung können die nachfolgenden Produkte verarbeitet werden. Vor jeder Änderung der Ausrüstung oder des Herstellungsprozesses und vor Beginn jeder Arbeitsschicht muss die Erststückprüfung unbedingt durchgeführt werden. Der Zweck der Erststückprüfung Die Erststückprüfung im Produktionsprozess besteht hauptsächlich darin, Chargenabweichungen, Nacharbeiten und Ausschuss von Produkten zu verhindern. Es ist ein Mittel zur Vorsteuerung des Produktproduktionsprozesses, eine wichtige Methode zur Qualitätskontrolle des Produktprozesses und eine wirksame und unverzichtbare Methode für Unternehmen, um die Produktqualität sicherzustellen und den wirtschaftlichen Nutzen zu verbessern. Die erste Stückprüfung dient dazu, die Faktoren, die die Produktqualität im Produktionsprozess beeinflussen, möglichst frühzeitig zu erkennen und Chargenfehler oder Ausschuss zu verhindern. Erst nachdem die erste Stückprüfung qualifiziert ist, kann mit der formellen Produktion begonnen werden, vor allem um das Auftreten von Chargenfehlern bei Produkten zu verhindern. Langjährige Praxiserfahrungen haben gezeigt, dass das Erstinspektionssystem eine wirksame Maßnahme ist, um Probleme möglichst frühzeitig zu erkennen und Chargenausschüssen von Produkten vorzubeugen. Durch die Erststückprüfung kann festgestellt werden, dass systemische Gründe vorliegen, wie z. B. starker Verschleiß der Vorrichtungen oder Positionierungsfehler bei der Installation, Verschlechterung der Genauigkeit der Messgeräte, fehlerhafte Interpretation von Zeichnungen, Zuführungs- oder Rezepturfehler, sodass Korrektur- oder Verbesserungsmaßnahmen ergriffen werden können, um Chargenfehler bei Produkten zu vermeiden. Zeitpunkt/Anlass für die Erstmusterprüfung, Austausch von Bedienern zu Beginn jeder Arbeitsschicht, Austausch oder Anpassung von Geräten und Prozessanlagen (einschließlich Werkzeugaustausch oder Schärfen), Änderungen der technischen Bedingungen, Prozessmethoden und Prozessparameter (z. B. Änderungen der Rauheitsanforderungen, Änderungen beim Innenreiben zum Bohren, Änderungen des Werkzeugvorschubs oder der Geschwindigkeit im CNC-Programm usw.), Verwendung neuer Materialien oder Materialsubstitutionen (z. B. Materialänderungen während der Bearbeitung usw.), Austausch oder erneute Prüfung von Tankflüssigkeiten (z. B. Phosphatieren, Nitrieren usw.)Anforderungen an die ErstmusterprüfungDie Erstmusterprüfung basiert auf einem Dreifachprüfsystem: Selbstprüfung, gegenseitige Prüfung und Sonderprüfung: Die zur Prüfung vorgelegten Produkte müssen zunächst vom Bediener „selbst geprüft“, dann vom Teamleiter oder Kollegen „gegenseitig geprüft“ und schließlich vom Prüfer „speziell geprüft“ werden. Erst nach Feststellung der Eignung können die Folgeprodukte weiterverarbeitet werden. Ob das Erststück nach der Erststückprüfung qualifiziert ist, soll abschließend durch das hauptamtliche Prüfpersonal erkannt werden. Der Prüfer sollte das qualifizierte erste Produktstück mit der angegebenen Markierung kennzeichnen und es aufbewahren, bis die Verarbeitung dieser Klasse oder einer Produktcharge abgeschlossen ist (alle ersten Produktstücke müssen zum Vergleich mit nachfolgenden Produkten aufbewahrt werden, um festzustellen, ob sich der Prozess geändert hat, und mit einer Markierung „√“ gekennzeichnet werden, um anzuzeigen, dass es die Erststückprüfung bestanden hat). Schlägt die Erststückprüfung fehl, muss die Ursache geklärt, Maßnahmen ergriffen und der Fehler behoben werden, bevor die Wiederaufbereitung und drei Prüfungen durchgeführt werden können. Es kann erst nach dem Passieren als erstes Stück bestimmt werden. Die Hauptpunkte der Erststückprüfung sind die Übereinstimmung der Zeichnungsnummer und des Arbeitsauftrags. Ob die Materialien, Rohlinge oder Halbzeuge mit der Arbeitsauftragsreihenfolge übereinstimmen. Ob die Oberflächenbehandlung und Einbaupositionierung der Materialien und Rohlinge konsistent sind. Ob die Formel und die Inhaltsstoffe den angegebenen Anforderungen entsprechen. Ob die tatsächlichen Qualitätsmerkmale des ersten Produktstücks nach der Verarbeitung den in den Zeichnungen oder technischen Unterlagen festgelegten Anforderungen entsprechen. Gegenstand, Inhalt und Anwendungsbereich des Spezifikationsprozesses für die Erststückprüfung. Dieses Dokument legt die Anforderungen und Arbeitsabläufe für die Erststückprüfung und die Erststückprüfung der Charge neuer Produkte im Produktionsprozess des Unternehmens fest. Diese Regelung gilt für die Kontrolle der Erststückprüfung und der Erststückprüfung der Charge neuer Produkte im Produktionsprozess des Unternehmens. Zuständigkeiten Die Produktionsabteilung ist für die Organisation und Durchführung der Erstmusterprüfung verantwortlich. Wird ein Produkt ohne Erstmusterprüfung eines neuen Produkts oder ohne Erstmusterprüfung einer Charge hergestellt oder schlägt die Erstmusterprüfung fehl, so ist der unmittelbar Verantwortliche für alle dadurch verursachten Qualitätsstörungen verantwortlich. Für die Korrektheit der Erstmusterprüfung sind der Prüfer und der Verantwortliche der Produktionslinie verantwortlich.
Wenn der Inspektor mit der Ausstellung von Qualitätszertifikaten beginnt, bevor die Arbeiten zur Bestätigung des ersten Artikels abgeschlossen sind, ist der Inspektor für alle verursachten Qualitätsunfälle verantwortlich. Kontrollanforderungen Das erste fertiggestellte Halbzeug und Fertigprodukt der ersten kontinuierlichen Produktion der Produktionsabteilung muss einer Erstmusterprüfung und -bestätigung unterzogen werden. Bei konventionellen Produktionsprodukten erfolgt die Erstmusterprüfung chargenweise. Wenn die Abschaltung durch Geräte, Prozesse usw. verursacht wird, muss die Erstmusterprüfung und -bestätigung durchgeführt werden, wenn die Maschine nach der Abschaltung neu gestartet wird. Die Erstmusterprüfung und -bestätigung wird durchgeführt, wenn das Produktmaterial und die Spezifikationen geändert und in Produktion genommen werden. Bei der Erstprüfung neuer Produkte ist die Produktionseinheit für die Benachrichtigung des zuständigen Prüfpersonals verantwortlich und die Prüfung erfolgt nach den aktuell gültigen Zeichnungen, Listen (bzw. vom Kunden zur Verfügung gestellten Mustern) und Prozessdokumenten. Der Inspektor füllt das Inspektionsprotokoll aus, unterschreibt nach Abschluss der Inspektion die Karte für das erste Stück und hängt die Karte an das erste Produkt, um es als erstes Stück zu kennzeichnen. Schlägt die Prüfung des ersten Teils fehl, muss das erste Teil sofort zurückgegeben werden, das erste Teil muss erneut bearbeitet werden und es müssen Aufzeichnungen geführt werden. Produkte, die die Erststückprüfung nicht bestanden haben, werden nicht angenommen. Als Muster einer Massenproduktion muss das erste Stück von der Produktionsabteilung bis zum Abschluss der gesamten Serienfertigung aufbewahrt werden, bevor es endgültig ausgeliefert werden kann. Bei der Erststückprüfung werden alle im Produktherstellungsprozess verwendeten Roh- und Hilfsstoffe überprüft und müssen den Vorschriften entsprechen. Arbeitsabläufe Während des Produktionsprozesses des ersten Stücks müssen die für die Produktionslinie verantwortliche Person und das Inspektionspersonal zum Produktionsstandort gehen, um den eigentlichen Hersteller zu überwachen und zu inspizieren, um das erste Stück gemäß dem Produktionsprozess und den aktuell gültigen Produktionsprozessdokumenten fertigzustellen, jeden Produktionsprozess zu überwachen und zu inspizieren und Probleme rechtzeitig zu beheben und zu lösen. Die Erststückproduktion von konventionellen Produktionsprodukten und Produkten, die abgeschaltet und wieder in Betrieb genommen wurden, muss alle Produktionsprozesse abschließen, und nachdem der Hersteller die Prüfung bestanden und die Erststückkarte unterschrieben hat, wird diese dem Prüfpersonal zur Erststückprüfung übergeben. Bei der Erststückprüfung führt der Prüfer gemeinsam mit dem Verantwortlichen der Produktionslinie die Prüfung anhand der aktuell gültigen Zeichnungen, Listen (bzw. vom Kunden zur Verfügung gestellten Muster), Prozessdokumente und Produktanforderungen durch. Nach bestandener Prüfung wird das erste Stück des Produkts gekennzeichnet (z. B. durch die Unterschrift „Erstes Stück qualifiziert“ usw.) und der Hersteller (oder Vertreter) und der Inspektor müssen auf der Karte des ersten Stücks unterschreiben. Für die aufgrund wesentlicher Änderungen am Produkt erforderliche Erststückprüfung können das zuständige Personal und die Prüfunterschriften freigegeben werden; Schlägt die Erststückprüfung fehl, ist das Erststück unverzüglich zurückzusenden und das Erststück erneut zu prüfen. Die erste Chargenproduktion neuer Produkte sowie die Halbzeuge und Fertigprodukte, die nach Änderungen der Materialien und Spezifikationen entstehen, müssen vom ersten Stück geprüft und bestätigt werden. Bei der Erststückprüfung sollte die Erststückaufzeichnung rechtzeitig erstellt und das Erststückbestätigungsschreiben ausgefüllt werden. Wenn bei der Erststückproduktion Qualitätsprobleme festgestellt werden, sollten diese rechtzeitig gemeldet und behoben werden, und die nicht qualifizierten Artikel sollten erneut bestätigt werden. Erst wenn das erste Stück geprüft und die Ergebnisse auf der Erststückkarte festgehalten sind und der Prüfer die Qualität genehmigt, kann die Produktion organisiert werden. Erst nachdem das erste Stück bestätigt ist, kann der Inspektor mit der normalen Lieferinspektion beginnen.