Der gesamte Prozess der Tesla-Vollaluminium-Karosserieproduktion

Das gesamte von Tesla entwickelte und hergestellte Model S enthält 250 Patente. Sein Vollaluminiumgehäuse berücksichtigt die Eigenschaften von geringem Gewicht und hoher Festigkeit. Neben der Karosserie bestehen auch die meisten Materialien der Vorder- und Hinterradaufhängung aus Aluminium. Aus fertigungstechnischer Sicht unterscheidet sich die Art und Weise, wie dieses Auto hergestellt wird, grundlegend von anderen Autos. Durch das folgende reale Produktionsvideo der Tesla-Fabrik erfahren Sie mehr über den Produktionsprozess des Model S von der Rohstoffauswahl, dem Stanzen, Schweißen, Lackieren bis zur Endmontage!
Da Aluminiumlegierungsmaterialien hitzeempfindlich sind, besteht bei Verwendung des herkömmlichen Schweißverfahrens das Problem, dass die Festigkeit des Materials abnimmt, und da es sich durch Hitze leicht verformt, ist die Maßhaltigkeit des Vollaluminiumkörpers nicht leicht zu kontrollieren. Wie hat die Tesla-Fabrik also die Schwierigkeiten des Aluminiumlegierungsschweißprozesses überwunden?
Teslas Leichtbau-Layout

Batteriedichte: Die Erhöhung der Energiedichte der Tesla-Batterien verleiht dem Model 3 eine längere Fahrfähigkeit, und der Einsatz einer einzelnen 2170-Batterie mit größerer Kapazität kann auch die Anzahl der verwendeten Batterien reduzieren, von den mehr als 7.000 Zellen des Model S auf die 4416 Zellen des Model 3. Durch die Verringerung der Anzahl der Batteriezellen hat sich das Gewicht von Tesla weiter reduziert.

Batterieverbindungsprozess: Die Batterieverbindungsmethode im Tesla-Batteriemodul hat sich im Vergleich zum herkömmlichen Widerstandsschweißen qualitativ verändert. Im Vergleich zum Model S sind die positiven und negativen Anschlüsse beim Model 3 aus einem ganzen Stück Aluminium mit einem Stück verbunden. Es ist auf beiden Seiten des Akkupacks angeordnet und die zweiseitigen Aluminiumbleche werden zu einem einseitigen Aluminiumblech kombiniert, was den Einsatz von Aluminiumblechen reduziert und das Gewicht des Akkus reduziert.

Aufbau des Batteriepacks: Reduzieren Sie den Einsatz von Modulen. Im Vergleich zum Model S-Modell (der Akku ist in 16 kleine Module unterteilt) verfügt der Akku der Langstreckenversion Model 3 nur über 4 Module. Weniger Module bedeuten mehr Module. Weniger interne Trennwände des Akkupacks, weniger BMS des Akkupacks, weniger Kabelbäume und weniger Kühlleitungsschnittstellen; Die Struktur des Batteriegehäuses hat sich geändert. Im Gegensatz zum Model S, das zum Schutz der Batterie speziell mit einem Batteriegehäuse ausgestattet ist, deckt die Einbauposition des Batteriepakets beim Model 3 grundsätzlich den Fahrgastraum ab und nutzt die Unterseite der Fahrzeugkarosserie. Die hochfeste Stahlkonstruktion schützt die Batterie und die Strukturkomponenten des Batteriepakets dienen nur dazu, das Gewicht des Batteriepakets zu tragen, das 125 kg leichter ist als das Batteriepaket des Modells S.

Leichtbauwerkstoffe: Aluminiumlegierungen und hochfeste Stähle sind derzeit noch die erste Wahl für Leichtbauwerkstoffe. An der Karosseriehalterung verwendet das Tesla Model S eine Karosserie aus Vollaluminiumlegierung, um das Karosseriegewicht effektiv zu reduzieren, während das Model 3 aufgrund seiner eigenen Positionierung und Kostenkontrolle mehr hochfesten Stahl verwendet. Das inländische Modell 3 von 2019 verwendet eine Stahl-Aluminium-Hybridkarosserie, der Anteil des Aluminiummaterials ist auf 21 % gesunken und der Anteil an ultrahochfestem Stahl ist auf 15 % gestiegen; Beim Hochspannungskabel verwendet Tesla Hochspannungsaluminiumdraht, der eher mit dem Kupferdraht gleicher Stromtragfähigkeit vergleichbar ist. 21 % Gewichtsreduzierung und geringere Kosten.
Karosseriestruktur: Tesla übernimmt ein anderes Karosseriedesign. Beim Modell 3 entfällt die untere Platte der Luftkammer und ersetzt die untere Platte durch Kunststoffteile, um das Gewicht um 40 % zu reduzieren; Das Design der Tür ohne Fensterrahmen reduziert das Gewicht im Vergleich zu gestanzten Fensterrahmen um 65 %. Das Türinnenblech sowie das vordere und hintere Türinnenblech sind mit unterschiedlichen Materialstärken gestaltet, um das Einsinken der Tür zu optimieren und eine Gewichtsreduzierung zu erreichen.
 

Verwendung fortschrittlicher Technologie: Verschiedene Teile von Tesla verwenden unterschiedliche fortschrittliche Technologie, und die Heißprägestahlplattentechnologie wird in der Position zur Absorption von Kollisionsenergie verwendet (z. B. vorderer Längsträger, A-Säule, B-Säule, hinterer Längsträger usw.), was die Festigkeit verbessert und das Gewicht reduziert. Modell 3 nutzt das Rollformverfahren aus ultrahochfestem Stahl für die Absorption von Seitenaufprallenergie, beispielsweise für den Fahrzeugbodenträger, der mehr als 17 % leichter ist als Stanzteile.