Analyse des Grundwissens im Formenbauprozess
Autor: SZTC
2024-10-09
1. Experiment zur Chargengröße. Wenn die Formleistung gering ist, kann sie aus Holz oder Harz hergestellt werden. Wenn jedoch die Versuchsform verwendet wird, um Daten zur Schrumpfung, Dimensionsstabilität und Zykluszeit des Produkts zu erhalten, sollte für den Versuch eine Form mit einer Kavität verwendet werden, deren Einsatz unter Produktionsbedingungen garantiert werden kann. Die Form besteht im Allgemeinen aus Gips, Kupfer, Aluminium oder einer Aluminium-Stahl-Legierung, und Aluminium-Harz wird selten verwendet.
2. Geometrisches Formdesign. Bei der Konstruktion werden Maßhaltigkeit und Oberflächenqualität häufig umfassend berücksichtigt. Beispielsweise erfordern Produktdesign und Dimensionsstabilität die Verwendung einer negativen Form (konkave Form), Produkte mit höherem Oberflächenglanz erfordern jedoch die Verwendung einer männlichen Form (konvexe Form). Auf diese Weise berücksichtigt der Besteller von Kunststoffteilen diese beiden Punkte, sodass das Produkt unter den besten Bedingungen hergestellt werden kann. Die Erfahrung zeigt, dass Konstruktionen, die den tatsächlichen Verarbeitungsbedingungen nicht entsprechen, häufig scheitern.
3. Dimensionsstabilität. Während des Formvorgangs weist die Oberfläche des Kunststoffteils, die mit der Form in Kontakt kommt, eine bessere Dimensionsstabilität auf als das Teil, das die Form verlässt. Wenn aufgrund der erforderlichen Materialsteifigkeit in Zukunft eine Änderung der Materialstärke erforderlich ist, kann dies zur Umwandlung der Patrize in eine Matrize führen. Die Maßtoleranz des Kunststoffteils darf nicht weniger als 10 % der Schrumpfrate betragen.
4. Oberfläche des Kunststoffteils. Soweit das Formmaterial abdecken kann, soll beim Kontakt mit der Form die Oberflächenstruktur der sichtbaren Oberfläche des Kunststoffteils abgeformt werden. Die glatte Oberfläche des Kunststoffteils sollte möglichst keinen Kontakt mit der Formoberfläche haben. Genau wie bei der Verwendung einer Negativform zur Herstellung einer Badewanne und einer Wäschewanne.
5. Änderung. Wird zum Abtrennen der Klemmkante des Kunststoffteils eine mechanische Horizontalsäge verwendet, sollte in Höhenrichtung ein Rand von mindestens 6 bis 8 mm vorhanden sein. Auch andere Nacharbeiten wie Schleifen, Laserschneiden oder Strahlen müssen einen Spielraum lassen. Der Spalt zwischen den Schnittlinien der Messermatrize ist am kleinsten und auch die Verteilungsbreite der Stanzmatrize beim Beschneiden ist sehr gering. Das sind alles Dinge, auf die man achten sollte.
6. Schrumpfung und Verformung. Kunststoffe schrumpfen leicht (z. B. PE). Manche Kunststoffteile verformen sich leicht. Unabhängig davon, wie man dies verhindern kann, verformen sich die Kunststoffteile während der Abkühlphase. Unter dieser Bedingung muss die Form der Form geändert werden, um sie an die geometrische Abweichung des Kunststoffteils anzupassen. Beispiel: Obwohl die Wand des Kunststoffteils gerade bleibt, weicht sein Bezugsmittelpunkt um 10 mm ab; Die Formbasis kann angehoben werden, um die Schrumpfung dieser Verformung anzupassen.
7. Schrumpfung. Bei der Herstellung von Vakuumformformen müssen die folgenden Schrumpfungsfaktoren berücksichtigt werden. ① Schrumpfung geformter Produkte. Wenn die Schrumpfrate des Kunststoffs nicht eindeutig bekannt ist, muss sie durch Probenahme oder Prüfung mit einer Form ähnlicher Form ermittelt werden. Hinweis: Mit dieser Methode kann nur die Schrumpfrate ermittelt werden, nicht die Verformungsgröße. ② Schrumpfung durch die nachteilige Wirkung des Zwischenmediums, wie Keramik, Silikonkautschuk usw. ③ Schrumpfung des in der Form verwendeten Materials, wie Schrumpfung beim Aluminiumguss.
2. Geometrisches Formdesign. Bei der Konstruktion werden Maßhaltigkeit und Oberflächenqualität häufig umfassend berücksichtigt. Beispielsweise erfordern Produktdesign und Dimensionsstabilität die Verwendung einer negativen Form (konkave Form), Produkte mit höherem Oberflächenglanz erfordern jedoch die Verwendung einer männlichen Form (konvexe Form). Auf diese Weise berücksichtigt der Besteller von Kunststoffteilen diese beiden Punkte, sodass das Produkt unter den besten Bedingungen hergestellt werden kann. Die Erfahrung zeigt, dass Konstruktionen, die den tatsächlichen Verarbeitungsbedingungen nicht entsprechen, häufig scheitern.
3. Dimensionsstabilität. Während des Formvorgangs weist die Oberfläche des Kunststoffteils, die mit der Form in Kontakt kommt, eine bessere Dimensionsstabilität auf als das Teil, das die Form verlässt. Wenn aufgrund der erforderlichen Materialsteifigkeit in Zukunft eine Änderung der Materialstärke erforderlich ist, kann dies zur Umwandlung der Patrize in eine Matrize führen. Die Maßtoleranz des Kunststoffteils darf nicht weniger als 10 % der Schrumpfrate betragen.
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5. Änderung. Wird zum Abtrennen der Klemmkante des Kunststoffteils eine mechanische Horizontalsäge verwendet, sollte in Höhenrichtung ein Rand von mindestens 6 bis 8 mm vorhanden sein. Auch andere Nacharbeiten wie Schleifen, Laserschneiden oder Strahlen müssen einen Spielraum lassen. Der Spalt zwischen den Schnittlinien der Messermatrize ist am kleinsten und auch die Verteilungsbreite der Stanzmatrize beim Beschneiden ist sehr gering. Das sind alles Dinge, auf die man achten sollte.
6. Schrumpfung und Verformung. Kunststoffe schrumpfen leicht (z. B. PE). Manche Kunststoffteile verformen sich leicht. Unabhängig davon, wie man dies verhindern kann, verformen sich die Kunststoffteile während der Abkühlphase. Unter dieser Bedingung muss die Form der Form geändert werden, um sie an die geometrische Abweichung des Kunststoffteils anzupassen. Beispiel: Obwohl die Wand des Kunststoffteils gerade bleibt, weicht sein Bezugsmittelpunkt um 10 mm ab; Die Formbasis kann angehoben werden, um die Schrumpfung dieser Verformung anzupassen.
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