Практический пример: Массовое производство 50 000 шт. антенных резонаторов 5G для европейского телекоммуникационного клиента

Предыстория проекта

1. Материал: экструдированный алюминиевый сплав 6061, низкие потери сигнала при передаче RF;
2. Допуск плоскостности ≤0,008 мм, скорость утечки из-за герметичности ниже 0,01 см3;
3. Обработка поверхности: проводящее анодирование типа I для обеспечения электромагнитного экранирования;
4. Соответствие: все материалы и покрытия поверхности должны пройти испытания EU RoHS и REACH;
5. Доставка: Разделите 4 партии в соответствии с графиком строительства сети, с индивидуальной антикоррозийной экспортной упаковкой для морских перевозок.

Трудности проекта и наши целевые решения

Задача 1: Стабильный контроль герметичности при массовом производстве

1. Оптимизировать структуру позиционирования 5-осевого приспособления с ЧПУ, зафиксировать унифицированные параметры зажима для всех партий, чтобы исключить смещение сборки;
2. Создать независимую станцию ​​проверки герметичности: 100% обнаружение утечек в каждой готовой полости, непосредственная сортировка дефектных изделий перед обработкой поверхности;
3. Добавьте процесс повторной проверки плоскостности полуфабрикатов после фрезерования на станке с ЧПУ, чтобы заранее исправить небольшую деформацию.

Проблема 2: Короткий 90-дневный цикл поставки для больших партий

1. Организовать 8 комплектов 5-осевых станков с ЧПУ для специального производства этого проекта, отдельную независимую производственную линию, чтобы избежать конфликта в расписании заказов;
2. Заранее закупите достаточное количество сырья для алюминиевого профиля 6061, завершите спектральную проверку материала перед запуском массового производства;
3. Разделите общий заказ на 4 сбалансированные производственные партии, скоординируйте работу цеха обработки поверхности, чтобы работать сверхурочно, соблюдая ритм производительности ЧПУ.

Задача 3: Строгие требования к однородности проводящего анодирования

1. Стандартизировать параметры производства анодирования хромовой кислотой типа I, установить время и температуру окисления для каждой партии;
2. Случайным образом извлеките 3 образца из каждой 1000 штук для проверки толщины и проводимости оксидной пленки, сохраните полные отчеты об испытаниях для проверки клиента;
3. Перед окислением удалите все заусенцы и острые края, чтобы избежать образования локальной пленки, вызванной концентрацией тока.

Полный отчет о выполнении производственного потока

1. DFM и предпроизводственная проверка (7 дней)Наша команда инженеров рассмотрела 3D-чертежи клиента, предоставила отзывы об оптимизации DFM для упрощения частичных сложных конструкций без ущерба для радиочастотных характеристик, а также подготовила 20 образцов прототипов для радиочастотных испытаний и испытаний на герметичность. Все данные испытаний полностью соответствовали стандартам клиента, и мы получили официальное разрешение на массовое производство.
2. Подготовка и проверка сырья (5 дней)На наш завод поступили оптовые алюминиевые профили 6061; Отдел контроля качества завершил тестирование спектрального состава и проверку сертификации материалов RoHS, чтобы исключить наличие неквалифицированных сплавов.
3. Непрерывная прецизионная обработка с ЧПУ (всего 60 дней, разделенных на 4 этапа) Выделенная 5-осевая производственная линия, работающая посменно. В каждую смену осуществлялась полноразмерная проверка первой детали на КИМ + выборочная проверка каждые 2 часа для стабилизации допусков по размерам.
4. Проводящее анодирование и сортировка по внешнему виду. После обработки на станке с ЧПУ все полости были отправлены в наш цех внутренней обработки поверхности для проводящего анодирования типа I. 100% визуальный осмотр исключил царапины, разницу в цвете и дефекты окисления.
5. Окончательный комплексный контроль качества и документация партии. Каждая готовая партия подвергалась вторичному повторному испытанию на герметичность, выборочному полноразмерному отбору проб КИМ и выборочной проверке радиочастотных характеристик. Мы выдали независимый отчет о проверке сертификата подлинности, сертификат на материал и документ о соответствии RoHS для каждой партии поставки.
6. Экспортная упаковка и отгрузка по индивидуальному заказу. Каждая полость антенны была обернута антикоррозийной вакуумной пленкой, отделена пеной EPE и упакована во влагонепроницаемые экспортные коробки. Мы доставили 4 партии в соответствии с графиком и предоставили клиенту номер отслеживания сразу после каждой отправки.

Окончательный результат проекта

1. Все 50 000 антенных резонаторов были доставлены на 3 дня раньше установленного срока, что полностью соответствует ритму строительства сети клиента;
2. Уровень герметичности всей партии достиг 99,8%, что намного превышает показатель предыдущего поставщика клиента, составлявший 92%;
3. Наше оптимизированное технологическое решение снизило совокупную стоимость единицы продукции клиента на 22% по сравнению с местными европейскими производителями;
4. Все продукты успешно прошли сторонние испытания на соответствие радиочастотным характеристикам клиента и экологическим испытаниям ЕС, никаких претензий к качеству послепродажного обслуживания после установки на европейские базовые станции;
5. Клиент подписал с нами трехлетнее долгосрочное рамочное соглашение о сотрудничестве для последующих заказов на расширение сети антенных резонаторов.

Сводка основного опыта для покупателей радиочастотных запчастей для телекоммуникаций

1. Выделенная компоновка производственной линии массового производства может одновременно сбалансировать выпуск больших партий и строгий контроль точности;
2. Интегрированная обработка внутренней поверхности и полная многослойная система контроля качества устраняют распространенные дефекты массового производства радиочастотных полостей, такие как утечка воздуха и неравномерное проводящее покрытие;
3. Наша профессиональная команда инженеров в области телекоммуникаций накопила опыт обработки алюминиевых сплавов с низкими потерями, что позволяет эффективно снизить общие затраты на закупки и производство.

Завершить блок преобразования CTA

Теги блога