Wissen über Edelstahl

Stahl ist eine allgemeine Bezeichnung für Eisen-Kohlenstoff-Legierungen mit einem Kohlenstoffgehalt zwischen 0,02 % und 2,11 %. Mehr als 2,11 % sind Eisen.
Die chemische Zusammensetzung von Stahl kann stark variieren. Stahl, der nur Kohlenstoffelemente enthält, wird Kohlenstoffstahl oder gewöhnlicher Stahl genannt. Während des Schmelzprozesses von Stahl können auch Legierungselemente wie Chrom, Nickel, Mangan, Silizium, Titan und Molybdän hinzugefügt werden, um die Eigenschaften des Stahls zu verbessern.
Edelstahl ist Stahl mit Edelstahl- und Korrosionsbeständigkeit als Hauptmerkmalen, mit einem Chromgehalt von mindestens 10,5 % und einem maximalen Kohlenstoffgehalt von nicht mehr als 1,2 %.
Edelstahl rostet nicht?
Wenn braune Rostflecken (Punkte) auf der Oberfläche von Edelstahl erscheinen, ist man überrascht. Sie glauben, dass Edelstahl nicht rostet. Wenn es rostig ist, handelt es sich nicht um Edelstahl. Möglicherweise stimmt etwas mit dem Stahl nicht. Tatsächlich handelt es sich hierbei um eine einseitig falsche Sichtweise aufgrund mangelnden Verständnisses für Edelstahl. Auch Edelstahl kann unter bestimmten Bedingungen rosten.
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Edelstahl hat die Fähigkeit, atmosphärischer Oxidation zu widerstehen – er ist rostfrei – und hat auch die Fähigkeit, Korrosion in Medien zu widerstehen, die Säure, Alkali und Salz enthalten, d. h. er ist korrosionsbeständig. Seine Korrosionsbeständigkeit ändert sich jedoch mit der chemischen Zusammensetzung des Stahls selbst, seinem gegenseitigen Zustand, den Verwendungsbedingungen und den Arten der Umgebungsmedien. Materialien wie 304 weisen in einer trockenen und sauberen Atmosphäre eine absolut hervorragende Korrosionsbeständigkeit auf. Wenn es jedoch an die Küste gebracht wird, wird es im Seenebel, der viel Salz enthält, schnell rosten. Daher kann nicht jede Art von Edelstahl jederzeit korrosionsbeständig und rostfrei sein.
Edelstahl ist auf die Bildung eines extrem dünnen, starken, feinen und stabilen chromreichen Oxidfilms (Schutzfilm) auf seiner Oberfläche angewiesen, um zu verhindern, dass Sauerstoffatome weiter eindringen und oxidieren, wodurch er korrosionsbeständig wird. Sobald dieser Film aus irgendeinem Grund kontinuierlich beschädigt wird, dringen weiterhin Sauerstoffatome in der Luft oder Flüssigkeit ein oder Eisenatome im Metall scheiden sich weiterhin ab und bilden loses Eisenoxid, wodurch die Metalloberfläche ständig beschädigt wird. Rost.
Welche Art von Edelstahl rostet nicht leicht?
Die Hauptfaktoren, die die Korrosion von Edelstahl beeinflussen, sind die folgenden drei Punkte.
1) Gehalt an Legierungselementen
Im Allgemeinen ist Stahl mit einem Chromgehalt von 10,5 % weniger anfällig für Rost. Je höher der Chrom- und Nickelgehalt ist, desto besser ist die Korrosionsbeständigkeit. Beispielsweise beträgt der Nickelgehalt von 304-Material 8 bis 10 % und der Chromgehalt erreicht 18 bis 20 %. Solcher Edelstahl rostet unter normalen Umständen nicht.
2) Der Schmelzprozess des Produktionsunternehmens
Auch der Schmelzprozess des Produktionsunternehmens beeinflusst die Korrosionsbeständigkeit von Edelstahl. Große Edelstahlwerke mit guter Schmelztechnologie, fortschrittlicher Ausrüstung und fortschrittlichen Prozessen können die Kontrolle von Legierungselementen, die Entfernung von Verunreinigungen und die Kontrolle der Kühltemperatur der Knüppel gewährleisten. Daher ist die Produktqualität stabil und zuverlässig, mit guter Eigenqualität und nicht leicht zu rosten. Im Gegenteil, einige kleine Stahlwerke verfügen über rückständige Ausrüstung und rückständige Prozesse. Während des Schmelzprozesses können Verunreinigungen nicht entfernt werden und die hergestellten Produkte rosten zwangsläufig.
3) Äußere Umgebung
In einer trockenen und gut belüfteten Umgebung ist die Rostanfälligkeit geringer. Bereiche mit hoher Luftfeuchtigkeit, anhaltendem Regenwetter oder Umgebungen mit hohem pH-Wert der Luft sind anfällig für Rost. Es besteht aus Edelstahl 304 und rostet, wenn die Umgebung zu schlecht ist.
Wie gehe ich mit Rostflecken auf Edelstahl um?
1) Chemische Methode
Verwenden Sie Beizpaste oder -spray, um die verrosteten Teile erneut zu passivieren und einen Chromoxidfilm zu bilden, der die Korrosionsbeständigkeit wiederherstellt. Nach dem Beizen ist es sehr wichtig, gründlich mit klarem Wasser abzuspülen, um alle Verunreinigungen und Säurerückstände zu entfernen. Nach der Bearbeitung nochmals mit Poliergerät nachpolieren und mit Polierwachs versiegeln. Bei leichten lokalen Roststellen können Sie die Roststellen auch mit einem 1:1-Gemisch aus Benzin und Motoröl mit einem sauberen Lappen abwischen.
2) Mechanische Methode
Sandstrahlen, Strahlen mit Glas- oder Keramikpartikeln, Abschleifen, Bürsten und Polieren. Es besteht die Möglichkeit, Verunreinigungen von zuvor entferntem Material, poliertem Material oder vergrabenem Material mechanisch zu entfernen. Verschiedene Verunreinigungen, insbesondere Fremdeisenpartikel, können insbesondere in feuchten Umgebungen eine Korrosionsquelle sein. Daher sollten mechanisch gereinigte Oberflächen regelmäßig trocken gereinigt werden. Der Einsatz mechanischer Methoden kann nur die Oberfläche reinigen und die Korrosionsbeständigkeit des Materials selbst nicht verändern. Daher empfiehlt sich nach der mechanischen Reinigung und Versiegelung mit Polierwachs ein Nachpolieren mit Poliergeräten.
Kann Edelstahl mit Magneten beurteilt werden?
Es gibt viele Menschen, die Edelstahl oder Edelstahlprodukte kaufen und einen kleinen Magneten dabei haben, an dem sie beim Betrachten der Ware festsaugen können. Sie denken, dass der Edelstahl, der nicht angezogen werden kann, guter Edelstahl ist. Ohne Magnet rostet es nicht. Tatsächlich ist dies ein falsches Verständnis.
Die nichtmagnetische Beschaffenheit von Edelstahlbändern wird durch die Organisationsstruktur bestimmt. Während des Erstarrungsprozesses von geschmolzenem Stahl entsteht aufgrund unterschiedlicher Erstarrungstemperaturen rostfreier Stahl mit unterschiedlichen Organisationsstrukturen wie „Ferrit“, „Austenit“ und „Martensit“. Darunter sind „ferritische“ und „martensitische“ Edelstähle alle magnetisch. „Austenitischer“ Edelstahl verfügt über gute umfassende mechanische Eigenschaften, Prozessleistung und Schweißbarkeit, aber allein im Hinblick auf die Korrosionsbeständigkeit ist magnetischer „ferritischer“ Edelstahl stärker als „austenitischer“ Edelstahl.
Die derzeit auf dem Markt zirkulierenden sogenannten 200er- und 300er-Edelstähle mit hohem Mangangehalt und niedrigem Nickelgehalt sind nicht magnetisch, ihre Leistung unterscheidet sich jedoch stark von der von 304, das einen hohen Nickelgehalt enthält. Im Gegenteil, 304 wurde gestreckt, geglüht, poliert, gegossen usw. Die technologische Behandlung führt auch zu Mikromagnetismus. Daher ist es ein Missverständnis und unwissenschaftlich, die Qualität von Edelstahl danach zu beurteilen, ob das Edelstahlband magnetisch ist oder nicht.
Welche Edelstahlsorten werden am häufigsten verwendet?
201: Mangan-substituierter Nickel-Edelstahl hat eine gewisse Säure- und Alkalibeständigkeit, eine hohe Dichte und ist blasenfrei poliert. Es wird in einigen flachgezogenen Produkten wie Uhrengehäusen, dekorativen Rohren und Industrierohren verwendet.
202: Es handelt sich um einen rostfreien Stahl mit niedrigem Nickel- und hohem Mangangehalt und einem Nickel- und Mangangehalt von etwa 8 %. Es kann 304 unter schwachen Korrosionsbedingungen ersetzen und weist ein hohes Preis-Leistungs-Verhältnis auf. Es wird hauptsächlich in der Architekturdekoration, in Autobahnleitplanken, im Kommunalbau, in Glashandläufen, in Autobahnanlagen usw. verwendet.
304: Allzweck-Edelstahl mit guter Korrosionsbeständigkeit, Hitzebeständigkeit, Tieftemperaturfestigkeit und mechanischen Eigenschaften sowie hoher Zähigkeit. Es wird in der Lebensmittelindustrie, der medizinischen Industrie, der Industrie, der chemischen Industrie und der Heimdekorationsindustrie eingesetzt.
304L: Kohlenstoffarmer Edelstahl 304, der für Geräteteile mit Korrosionsbeständigkeit und Formbarkeit verwendet wird.
316: Mo wird hinzugefügt und weist eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit bei hohen Temperaturen auf. Es wird in den Bereichen Meerwasserausrüstung, Chemie, Lebensmittelindustrie und Papierherstellung eingesetzt.
321: Es verfügt über ein hervorragendes Spannungsbruchverhalten bei hohen Temperaturen und eine ausgezeichnete Kriechfestigkeit bei hohen Temperaturen.
430: Beständig gegen thermische Ermüdung, mit einem kleineren Wärmeausdehnungskoeffizienten als Austenit, verwendet in Haushaltsgeräten und Gebäudedekorationen.
410: Hohe Härte, Zähigkeit, gute Korrosionsbeständigkeit, große Wärmeleitfähigkeit, kleiner Ausdehnungskoeffizient und gute Oxidationsbeständigkeit. Es wird zur Herstellung von Teilen verwendet, die gegenüber der Atmosphäre, Wasserdampf, Wasser und oxidierenden Säuren korrosiv sind.