Design der Nadelventil-Heißkanal-Spritzgussform für die Scanner-Unterschale + 3D

Die Produkte der Scanner-Unterschale sind in Abbildung 1 dargestellt. Die maximalen Abmessungen des Produkts betragen 450,60 mm x 410,38 mm x 63,60 mm; Die durchschnittliche Dicke des Kunststoffteils beträgt 2,50 mm, das Material des Kunststoffteils ist PS HI, die Schrumpfrate beträgt 1,005 und das Gewicht des Kunststoffteils beträgt 657,90 Gramm. Die technischen Anforderungen an Kunststoffteile bestehen darin, dass keine Mängel wie Spitzenbildung, Unzulänglichkeiten beim Einspritzen, Fließlinien, Poren, verziehende Verformungen, Silberstreifen, kaltes Material und Strahllinien auftreten dürfen und die ROSH-Umweltschutzanforderungen erfüllt sind.

Abbildung 1 Produktkarte der Scanner-Unterschale
Aus Abbildung 1 ist ersichtlich, dass die Form des Kunststoffteils ein flaches Kunststoffteil mit großer Größe ist und die entsprechende Form eine große Form ist. Der mittlere Teil des Kunststoffteils ist relativ flach, die Klebeposition am Rand und an mehreren Ecken ist kompliziert, der Kunststofffluss ist schwierig und es ist schwierig, die Form aus dem Rand und den Ecken auszuwerfen. Es ist notwendig, die Verformung des Kunststoffteils zu verhindern. An beiden Enden des Kunststoffteils befinden sich seitliche Löcher in den Installationsteilen, und der Mechanismus zum Ziehen des Schieberkerns muss separat konstruiert werden.
Die Kanten und Ecken von Kunststoffteilen weisen viele feine Strukturen auf und der Fluss des geschmolzenen Kunststoffs ist lang. Daher sind die Position und Anzahl der Anschnitte die entscheidenden Punkte bei der Formkonstruktion. Beim Heißkanal-Spritzgießen von Thermoplasten wird das Angusssystem der Form durch eine Heizmethode erwärmt, um die Kunststoffschmelze stets im geschmolzenen Zustand zu halten und so die Bildung von Kondensat im Angusssystem zu vermeiden. Die Heißkanal-Spritzgussform ist mit einer elektrischen Heizung ausgestattet, die an der Läuferplatte und der Düse angebracht ist, und ist mit einem Temperaturregelsystem ausgestattet. Das geschmolzene Material wird über die Angussplatte an jeden Anschnitt verteilt, wodurch eine Mehrpunkt-Einspritzung großer Kunststoffteile oder das Formen mehrerer Kavitäten in einer Form möglich ist. Der Antriebszylinder des Nadelventils ist in der festen Platte der festen Form installiert, und der Stift der Ventilnadel verläuft durch die Angussplatte. Es gibt Düsen mit oder ohne Anschnitte, und der Durchmesser üblicher Anschnitte beträgt 2 bis 8 mm, der maximale Durchmesser kann 20 mm erreichen. Mehrfachnadelventildüsen eignen sich für die zeitsequentielle Steuerungseinspritzung, und die jeweilige Einspritzdruckhaltezeit kann für jede Einspritzpunktdüse so eingestellt werden, dass die Einspritzung und Druckhaltung jedes Materialstroms gesteuert und die Position der Schmelznaht gesteuert oder die Schmelznaht beseitigt werden kann. Daher bietet die Nadelventil-Unterdüse bei der Anwendung des Heißkanalsystems vier Vorteile:
1) Es kann sichergestellt werden, dass die Stifte genau gesteuert werden, um das Tor während der Erstarrung von Kunststoffprodukten zu schließen. Es kann sicherstellen, dass jede Düse nach dem Halten des Drucks eine konstante Torschließzeit hat. es kann oft die Einspritzzykluszeit verkürzen; Außerdem werden bei jeder Einspritzung einer Form mit mehreren Kavitäten die Punkte gleich gezählt.
2) Es gibt keine Abfallrückstände auf dem Produkt, nur die zylindrische Markierung, die der Stift hinterlässt, kann die hohen Qualitätsanforderungen der Produktoberfläche erfüllen; Am Tor gibt es kein Sabbern und kein Drahtziehen.
3) Es verfügt über einen großen Anschnittkanal und kann daher für Kunststoffspritzguss mit geringem Scherwiderstand oder scherempfindlichem Kunststoff verwendet werden.
4) Es eignet sich zum Einspritzen großer Kunststoffprodukte mit einem geringeren Haltedruck, sodass Produkte mit geringerer Restspannung erhalten werden können.
Durch die Formflussanalyse hat dieser Formensatz vier Nadelventil-Punktanschnitte ermittelt, wie in Abbildung 2 dargestellt.

Abbildung 2 Schematische Darstellung der Torposition

Abbildung 3 3D-Diagramm des hinteren Formkerns und der Trennfläche
Das Kunststoffteil ist ein großes Kunststoffteil und die Form ist eine große Form. Aufgrund des Nadelventil-Heißkanalsystems handelt es sich bei der Formbasis um eine nicht standardmäßige Formbasis 7580. Zusätzlich zur gewöhnlichen dreistufigen Positionierung sind die vier Ecken der Formbasis mit Tigermündern versehen, und die Führungspfosten und Führungshülsen sind in den Tigermündern enthalten. . Entsprechend den strukturellen Eigenschaften des Kunststoffteils werden die Trennfläche und die Verriegelungsposition des gesamten Tigermauls wie in Abbildung 3 dargestellt gestaltet.

Abbildung 4 Layout des vollständigen Mosaikmosaiks
 

Abbildung 5: Aufbau des Schrägdachs und seines Öltanks
 

Abbildung 6 Schieber und sein Fahrschalter
Bei großen und mittelgroßen Formen ist die Struktur der Klebeposition komplex, und die All-Inlay-Struktur ist eine Formkonstruktionsmethode, die den Herstellungsprozess des Formkerns berücksichtigt, den Formherstellungszyklus verkürzt, die Fertigungsgenauigkeit verbessert und den Spritzgussprozess verbessert. Um den Verarbeitungszyklus zu verkürzen und die Verarbeitung zu erleichtern, besteht die Designidee der vollständigen Inlay-Struktur bei mittelgroßen, großen oder extragroßen Spritzgussformen darin, den gesamten Formkern (normalerweise hauptsächlich den hinteren Formkern) in mehrere Einsätze zur gleichzeitigen Verarbeitung zu unterteilen, was nicht nur die Verarbeitungszeit der Einsätze vereinfacht, sondern auch viel Formstahl spart. Daher wurde die vollständig eingelegte Mosaikstruktur im japanischen Formenbau häufig verwendet. In Abbildung 4 finden Sie die Anordnung aller eingelegten Mosaikteile in diesem Formensatz.
Wenn die Größe des Kunststoffprodukts mehr als 150 x 150 beträgt und sich viele tiefe Knochen an der Seite des beweglichen Modells befinden, ist es am häufigsten, eine vollständig eingelegte Struktur am beweglichen Modell zu verwenden. Das Prinzip der All-Inlay-Struktur besteht darin, dass die geteilte Position des Einsatzes dazu beitragen sollte, das Erodieren zu reduzieren, damit die Teile so weit wie möglich mit einer Drahtschneide- oder Schleifmaschine bearbeitet werden können. Die Drahtschneide- oder Schleifmaschinenbearbeitung zeichnet sich durch eine hohe Maßhaltigkeit und kurze Bearbeitungszeit aus.
Der Ausgangspunkt der vollständigen Mosaikstruktur besteht darin, den Formkern basierend auf der Formverarbeitungstechnologie in mehrere Einsätze zu unterteilen. In großen und mittelgroßen komplexen Formen, wie Formkernen und Schiebern von Automobilformen, Druckern, Klimaanlagen und Schalenformen für große Haushaltsgeräte usw., gibt es eine große Anzahl von Einsätzen in den Teilen. Die Unregelmäßigkeiten der Einsätze werden durch die Komplexität der Oberfläche der Kunststoffteile und die Neigung der Formtrennung verursacht. Es gibt auch kleine Einsätze im Inneren der Teile, daher muss bei der Aufteilung der vollständigen Mosaikstruktur die Verarbeitungstechnologie vollständig berücksichtigt werden. Die Hauptpunkte der Aufteilung sind wie folgt: Vor dem Teilen der Einsätze mit vollständiger Mosaikstruktur müssen die Verarbeitungsstandards der Einsätze und der Maßstab für die Montage aller Einsätze festgelegt werden. Der Bezugspunkt des Formkerns und der Bezugspunkt des Feinrahmens auf der Formbasis stimmen überein. Es gibt zwei Arten von Benchmarks zum Öffnen des Feinrahmens auf der Formbasis: Die eine ist die vierseitige Zentrierung und Bearbeitung basierend auf der Mitte und die andere ist die Bearbeitung basierend auf dem Referenzwinkel. Für die Formgestaltung der vollständigen Mosaikstruktur wird die letztgenannte Verarbeitungsmethode verwendet. Sie bietet den Vorteil einer hohen Präzision. Vermeiden Sie beim Teilen von Einsätzen und beim Festlegen von Benchmarks schwache Teile und beeinträchtigen Sie nicht die Festigkeit des Formkerns.
Der Auswurf von Kunststoffteilen erfolgt über Kauschen, Zylinder und Schrägheber. Es gibt viele Schrägböcke. Um die Schrägheber zu schützen, ist der Öltank wie in Abbildung 5 dargestellt ausgeführt.
Die beiden Schieber des Kunststoffteils verwenden geneigte Führungssäulen, um den Kern zu ziehen, und der Hub des Schiebers wird durch einen Fahrschalter gesteuert, wie in Abbildung 6 dargestellt.