Experto en diseño de moldes de inyección

Consideraciones de diseño de moldes:
⑴ La forma y el espesor de la pared de la pieza de plástico deben diseñarse para facilitar el flujo suave del material para llenar la cavidad y tratar de evitar esquinas y espacios afilados.
⑵ La pendiente de desmoldeo debe ser grande, 1°~2° para 15% de fibra de vidrio y 2°~3° para 30% de fibra de vidrio. Cuando no se permite la pendiente de desmolde, se debe evitar el desmolde forzado y se debe adoptar una estructura de separación horizontal.
⑶ La sección transversal del sistema de vertido debe ser grande y el proceso debe ser recto y corto para facilitar la dispersión uniforme de las fibras.
⑷ El diseño del puerto de alimentación debe considerar evitar un llenado insuficiente, deformación anisotrópica, distribución desigual de fibras de vidrio y fácil generación de marcas de soldadura y otras consecuencias adversas. El puerto de alimentación debe ser delgado, ancho y delgado, en forma de abanico, anular y de múltiples puntos para hacer que el material fluya turbulento y las fibras de vidrio se dispersen uniformemente para reducir la anisotropía. Es mejor no utilizar un puerto de alimentación con forma de aguja. La sección transversal del puerto de alimentación se puede aumentar apropiadamente y su longitud debe ser corta.
⑸ El núcleo y la cavidad del molde deben tener suficiente rigidez y resistencia.
⑹ El molde debe estar endurecido, pulido y fabricado de acero resistente al desgaste. Las piezas que se desgastan fácilmente deben ser fáciles de reparar.
⑺ La expulsión debe ser uniforme, potente y fácil de reparar.
⑻ El molde debe estar equipado con una ranura de desbordamiento de escape y debe colocarse en la parte donde es probable que se produzcan marcas de soldadura.
Ajustar la temperatura del molde
⑴ La temperatura del molde afecta el ciclo de moldeo y la calidad del moldeo. En la operación real, se establece a partir de la temperatura de molde más baja apropiada del material utilizado y luego se ajusta adecuadamente de acuerdo con las condiciones de calidad.
⑵ Hablando correctamente, la temperatura del molde se refiere a la temperatura de la superficie de la cavidad del molde cuando se realiza el moldeo. En el diseño del molde y el establecimiento de las condiciones de moldeo, es importante no sólo mantener la temperatura adecuada, sino también distribuirla uniformemente.
⑶ La distribución desigual de la temperatura del molde provocará una contracción desigual y tensión interna, lo que hace que el puerto de moldeo sea propenso a deformarse y deformarse. Imagen
⑷ Aumentar la temperatura del molde puede lograr los siguientes efectos;
① Aumenta la cristalinidad y una estructura más uniforme del producto moldeado.
② Haga que la contracción de la moldura sea más suficiente y reduzca la contracción posterior.
③ Mejorar la resistencia y la resistencia al calor del producto moldeado.
④ Reducir la tensión interna residual, la orientación molecular y la deformación.
⑤ Reduzca la resistencia al flujo durante el llenado y reduzca la pérdida de presión.
⑥ Haga que la apariencia del producto moldeado sea más brillante.
⑦ Aumente la posibilidad de que se formen rebabas en el producto moldeado.
⑧ Aumente la posibilidad de depresión cerca de la puerta y reduzca la posibilidad de depresión lejos de la puerta.
⑨ Reducir el grado de línea de unión obvia
⑩ Aumente el tiempo de enfriamiento.
Dosificación y plastificación.
⑴ En el proceso de moldeo, el control del volumen de inyección (dosificación) y la fusión uniforme (plastificación) de los plásticos se realiza mediante la unidad de plastificación de la máquina de inyección.
① Temperatura del barril
Aunque alrededor del 60-85% de la fusión de los plásticos se debe a la energía térmica generada por la rotación del tornillo, el estado de fusión de los plásticos aún se ve afectado por la temperatura del cilindro calefactor, especialmente la temperatura cerca del área frontal de la boquilla; cuando la temperatura del área frontal es demasiado alta, es fácil provocar goteo y tirones de cables al sacar el producto.
② Velocidad del tornillo
R. La fusión del plástico se debe principalmente al calor generado por la rotación del tornillo. Por lo tanto, si la velocidad del tornillo es demasiado rápida, se producirán los siguientes efectos:
a. Descomposición térmica del plástico.
b. Acortamiento de fibra de vidrio (plástico reforzado con fibra).
do. Desgaste acelerado del tornillo o tubo calefactor.
B. El ajuste de la velocidad se puede medir por el tamaño de su velocidad circunferencial:
Velocidad circunferencial = n (velocidad) * d (diámetro) * π (pi)
Normalmente, para plásticos con baja viscosidad y buena estabilidad térmica, la velocidad circunferencial de la varilla roscada se puede establecer en aproximadamente 1 m/s, pero para plásticos con mala estabilidad térmica, debe ser tan baja como aproximadamente 0,1.
C. En aplicaciones prácticas, podemos intentar reducir la velocidad del tornillo para que se pueda completar la alimentación rotativa antes de abrir el molde.
③ Contrapresión
R. Cuando el tornillo gira para alimentar, la presión acumulada por el plástico fundido empujado hacia el extremo frontal del tornillo se llama contrapresión. Durante el moldeo por inyección, se puede ajustar ajustando la presión de extracción de aceite del cilindro hidráulico de inyección. La contrapresión puede tener los siguientes efectos:
a. El plástico fundido se derrite de manera más uniforme.
b. El colorante y la masilla se dispersan de manera más uniforme.
do. El gas se descarga desde el puerto de supresión.
d. La alimentación se mide con precisión.
B. El nivel de contrapresión está determinado por la viscosidad y la estabilidad térmica del plástico. Una contrapresión demasiado alta prolonga el tiempo de alimentación y provoca fácilmente que el plástico se sobrecaliente debido al aumento de la fuerza de corte giratoria. Generalmente, lo apropiado es de 5 a 15 kg/cm2.
④ Succionar (descompresión)
R. Antes de que el tornillo comience a girar y avanzar, se puede retirar correctamente para reducir la presión del plástico fundido en el extremo frontal del molde. Esto se llama succión frontal hacia atrás. Su efecto puede evitar que la presión del plástico fundido en la boquilla ejerza presión sobre el tornillo. Se utiliza principalmente para el moldeo de moldes de canal caliente.
B. Después de que el tornillo termine de girar y avanzar, el tornillo se puede retirar adecuadamente para reducir la presión del plástico fundido en el extremo frontal del tornillo. Esto se llama succionar hacia atrás. Su efecto puede evitar el goteo en la boquilla.
C. La desventaja es que es fácil hacer que el canal de flujo principal (SPRUE) se adhiera al molde; y demasiada succión puede aspirar aire, provocando marcas de aire en el producto moldeado.