Especialista em Design de Moldes de Injeção

Considerações sobre projeto de molde:
⑴ A forma e a espessura da parede da peça plástica devem ser projetadas para facilitar o fluxo suave do material para preencher a cavidade e tentar evitar cantos vivos e lacunas.
⑵ A inclinação de desmoldagem deve ser grande, 1°~2° para 15% de fibra de vidro e 2°~3° para 30% de fibra de vidro. Quando a inclinação da desmoldagem não for permitida, a desmoldagem forçada deve ser evitada e uma estrutura de separação horizontal deve ser adotada.
⑶ A seção transversal do sistema de vazamento deve ser grande e o processo deve ser reto e curto para facilitar a dispersão uniforme das fibras.
⑷ O projeto da porta de alimentação deve considerar a prevenção de enchimento insuficiente, deformação anisotrópica, distribuição desigual de fibras de vidro e fácil geração de marcas de solda e outras consequências adversas. A porta de alimentação deve ser fina, larga e fina, em forma de leque, anular e multiponto para tornar o fluxo do material turbulento e as fibras de vidro dispersas uniformemente para reduzir a anisotropia. É melhor não usar uma porta de alimentação em forma de agulha. A seção transversal da porta de alimentação pode ser aumentada adequadamente e seu comprimento deve ser curto.
⑸ O núcleo e a cavidade do molde devem ter rigidez e resistência suficientes.
⑹ O molde deve ser endurecido, polido e feito de aço resistente ao desgaste. As peças facilmente desgastadas devem ser fáceis de reparar.
⑺ A ejeção deve ser uniforme e poderosa e fácil de reparar.
⑻ O molde deve ser equipado com uma ranhura de transbordamento de exaustão e deve ser colocado na parte onde é provável que ocorram marcas de solda.
Definir a temperatura do molde
⑴ A temperatura do molde afeta o ciclo de moldagem e a qualidade da moldagem. Na operação real, ela é definida a partir da temperatura de molde mais baixa apropriada do material utilizado e, em seguida, ajustada adequadamente de acordo com as condições de qualidade.
⑵ Falando corretamente, a temperatura do molde refere-se à temperatura da superfície da cavidade do molde quando a moldagem está sendo realizada. No projeto do molde e no ajuste das condições de moldagem, é importante não apenas manter a temperatura adequada, mas também distribuí-la uniformemente.
⑶ A distribuição desigual da temperatura do molde levará a um encolhimento irregular e ao estresse interno, o que torna a porta de moldagem propensa a deformações e empenamentos. Foto
⑷ Aumentar a temperatura do molde pode atingir os seguintes efeitos;
① Aumentar a cristalinidade e estrutura mais uniforme do produto moldado.
② Torne o encolhimento da moldagem mais suficiente e reduza o pós-encolhimento.
③ Melhorar a resistência e a resistência ao calor do produto moldado.
④ Reduza a tensão interna residual, a orientação molecular e a deformação.
⑤ Reduza a resistência ao fluxo durante o enchimento e reduza a perda de pressão.
⑥ Torne a aparência do produto moldado mais brilhante.
⑦ Aumenta a chance de rebarbas no produto moldado.
⑧ Aumente a chance de depressão perto do portão e reduza a chance de depressão longe do portão.
⑨ Reduza o grau de linha de ligação óbvia
⑩ Aumente o tempo de resfriamento.
Medição e plastificação
⑴ No processo de moldagem, o controle do volume de injeção (dosagem) e da fusão uniforme (plastificação) dos plásticos é realizado pela unidade de plastificação da máquina injetora.
① Temperatura do barril
Embora cerca de 60-85% do derretimento dos plásticos seja devido à energia térmica gerada pela rotação do parafuso, o estado de fusão dos plásticos ainda é afetado pela temperatura do cilindro de aquecimento, especialmente a temperatura próxima à área frontal do bico - quando a temperatura da área frontal é muito alta, é fácil causar gotejamento e puxão do fio ao retirar o produto.
② Velocidade do parafuso
R. O derretimento do plástico se deve principalmente ao calor gerado pela rotação do parafuso. Portanto, se a velocidade do parafuso for muito rápida, ocorrerão os seguintes efeitos:
um. Decomposição térmica do plástico.
b. Encurtamento de fibra de vidro (plástico reforçado com fibra).
c. Desgaste acelerado do parafuso ou tubo de aquecimento.
B. A configuração da velocidade pode ser medida pelo tamanho de sua velocidade circunferencial:
Velocidade circunferencial = n (velocidade) * d (diâmetro) * π (pi)
Normalmente, para plásticos com baixa viscosidade e boa estabilidade térmica, a velocidade circunferencial da haste do parafuso pode ser ajustada para cerca de 1m/s, mas para plásticos com baixa estabilidade térmica, deve ser tão baixa quanto cerca de 0,1.
C. Em aplicações práticas, podemos tentar diminuir a velocidade da rosca para que a alimentação rotativa possa ser concluída antes da abertura do molde.
③ Contrapressão
A. Quando o parafuso gira para alimentar, a pressão acumulada pelo plástico derretido empurrado para a extremidade frontal do parafuso é chamada de contrapressão. Durante a moldagem por injeção, ela pode ser ajustada ajustando a pressão de retirada de óleo do cilindro hidráulico de injeção. A contrapressão pode ter os seguintes efeitos:
um. O plástico derretido é derretido de maneira mais uniforme.
b. O corante e o enchimento são dispersos de maneira mais uniforme.
c. O gás é descarregado pela porta cega.
d. A alimentação é medida com precisão.
B. O nível de contrapressão é determinado pela viscosidade e estabilidade térmica do plástico. A contrapressão muito alta prolonga o tempo de alimentação e causa facilmente o superaquecimento do plástico devido ao aumento na força de cisalhamento rotativa. Geralmente, 5-15kg/cm2 é apropriado.
④ Chupar de volta (descompressão)
A. Antes de o parafuso começar a girar e alimentar, o parafuso pode ser retirado adequadamente para reduzir a pressão do plástico derretido na extremidade frontal do molde. Isso é chamado de sucção frontal para trás. Seu efeito pode impedir que a pressão do plástico derretido no bico exerça pressão sobre o parafuso. É usado principalmente para moldagem de moldes em câmara quente.
B. Depois que o parafuso termina de girar e alimentar, o parafuso pode ser retirado adequadamente para reduzir a pressão do plástico derretido na extremidade frontal do parafuso. Isso é chamado de retroceder. Seu efeito pode evitar gotejamento no bico.
C. A desvantagem é que é fácil fazer com que o canal de fluxo principal (SPRUE) grude no molde; e muita sucção pode sugar o ar, causando marcas de ar no produto moldado.