Entwurf einer hydraulischen Kernzieh-Spritzgussform für Mehrwege-Rohrverbindungen + 3d

Die Mehrwege-Rohrverbindungsprodukte sind in Abbildung 1 dargestellt. Die Produkte sind in zwei Typen unterteilt: AB. Die maximale Abmessung von A beträgt 137,5 mm x 76,30 mm x 129,00 mm, die durchschnittliche Dicke der Kunststoffteile beträgt 2,00 mm, das Material der Kunststoffteile ist PP und die Schrumpfrate beträgt 1,013, die Masse der Kunststoffteile beträgt 64,50 Gramm. Die maximale Außenabmessung von B beträgt 145,0 mm x 47,30 mm x 92,00 mm, die durchschnittliche Dicke der Kunststoffteile beträgt 2,00 mm und das Gewicht der Kunststoffteile beträgt 51,50 Gramm. Die technischen Anforderungen an Kunststoffteile bestehen darin, dass keine Mängel wie Spitzen, unbefriedigendes Spritzgießen, Fließlinien, Poren, Verzugsverformungen, Silberlinien, kalte Materialien und Spritzlinien vorhanden sein dürfen.

            

Ein Produkt

           

             

Produkt B

Abbildung 1 Mehrwege-Rohrverbindungsdiagramm

Abbildung 2: Ranking-Diagramm für Formendesign





Abbildung 3 Kombinationsdiagramm des hinteren Matrizenschiebers



Wie aus Abbildung 1 hervorgeht, handelt es sich bei dem Kunststoffteil A um eine komplexe Sechs-Wege-Rohrverbindung, von der einer auf den Außendurchmesser des Mündungsrandes aufgeschraubt ist und der andere geneigt ist. Das Kunststoffteil B ist eine Drei-Wege-Rohrverbindung, und der Innenlochkern-Ziehweg ist länger. Die Schwierigkeiten bei der Konstruktion von Rohrverbindungsformen mit mehreren Durchgängen sind wie folgt: 1. Die Richtung der Formöffnung, d. h. die Analyse beider Seiten der beweglichen und festen Formen des Kunststoffteils und die Analyse, auf welche Seite der Schieber zeigt. 2. Bestimmung des Kernzugs des Zylinders und des Kernzugs der geneigten Führungssäule. 3. Die Kombinationsanalyse des Schiebers im inneren Loch, das heißt, der Neutronenübergang kann die Neutronenbewegung nicht behindern, der Neutronenübergang darf keinen Vorhang haben und das Neutron kann unter dem Injektionsdruck nicht gebogen und verformt werden.

Bei diesem Formensatz ist die Analyse der Formöffnungsrichtung der Kunststoffteile der Schlüssel. Richten Sie für Kunststoffteil A die schräge Verbindung in Richtung der beweglichen Form aus, wie in Abbildung 2 dargestellt. Drehen Sie für Kunststoffteil B die Kreuzposition in Richtung der beweglichen Form und die maximale Kernzugrichtung nach außen. Die Form-Design-Kavitätsrangfolge ist 1+1, die Formbasis ist eine Standard-Formbasis 4060 und das Angusssystem ist ein latenter Anguss.

Abbildung 4 Analyse des Schimmelpilzrankings



Entsprechend der Struktur der Kunststoffteile wird die Öffnungsrichtung der Form bestimmt und die Rangfolge erstellt. Das Ziehen des Schieberkerns dieses Formensatzes übernimmt das Ziehen des Kerns eines hydraulischen Zylinders. Bei der Form von Rohrverbindungsstücken mit mehreren Durchgängen ist es häufig erforderlich, die beiden Neutronen im Innenloch gut zu nutzen, wenn das Innenloch entkernt wird. Im Allgemeinen muss der Ölzylinder zum Kernziehen verwendet werden, wenn der Kernziehabstand 70 überschreitet. Wenn der geneigte Führungspfosten zum Kernziehen verwendet wird, sind die Festigkeit und Steifigkeit des geneigten Führungspfostens unzureichend und die Länge des geneigten Führungspfostens ist zu lang und ragt aus der Form heraus. Ein weiterer Grund besteht darin, dass das Kernziehen des Ölzylinders praktisch ist, um den Zeitpunkt des Kernziehens zu steuern, sodass die Neutronen, die sich berühren, den Kleber gut versiegeln können.

Die Vorsichtsmaßnahmen für das Ziehen des Zylinderkerns sind wie folgt:

1. Führen Sie den Schieber gut. Der Führungspfosten und die Führungshülse können in der Regel so gestaltet sein, dass sie die Kolbenstange führen und die Steifigkeit erhöhen. Es kann auch als Führung auf der Perle verwendet werden, wie zum Beispiel bei diesem Formensatz.

2. Für den Anschluss des Ölzylinders kann die Kolbenstange des Ölzylinders nicht direkt mit dem Schieber verbunden werden. Schrauben Sie stattdessen einen Ring auf den Kopf der Kolbenstange. Lassen Sie den Ring in die T-Nut am Ende des Schiebers einrasten.

3. Bestätigung des Zughubs des Zylinderkerns. Normalerweise ist es erforderlich, an den beiden Anfangspositionen des Hubs einen Wegschalter zu konstruieren, um den Betrieb des Zylinders zu steuern.

4. Auswahl der Zylindergröße. Um den Kernzug ​​des Zylinders zu planen, muss sichergestellt werden, dass die Kolbenstange Druck im Stangenhohlraum oder im stangenlosen Hohlraum ausübt. Bei Bedarf muss es rechnerisch ausgewählt werden.

5. Bei einigen Formen muss analysiert werden, ob der Zylinder herausgeschoben oder zurückgezogen wird. Das heißt, die Kernziehwirkung des Schiebers, die für das Kernziehen der Form erforderlich ist.

6. Wenn der Zylinder entkernt wird, wird der Formzyklus der Form beeinträchtigt und muss daher vom Kunden bestätigt werden.

7. Beim Entwerfen der Form für das Kernziehen des Ölzylinders muss die Ölleitung ordnungsgemäß befestigt werden, um zu verhindern, dass die Wirkung der Form beeinträchtigt wird. Wenn ein ausgeglichener Formbetrieb erforderlich ist, ist der Ölsammler so konzipiert, dass er gleichmäßig in die Öleinlass- und -auslassverbindungen ein- und austritt.

8. Beim Entkernen des Zylinders muss die Öltemperatur stabil gehalten werden. Das Ziehen des Zylinderkerns sollte bei Hochtemperaturformen mit Vorsicht angewendet werden.

9. Beim Kernziehen des Zylinders muss die Schaufelbasis zum Verriegeln des Zylinders verwendet werden. Das Kernziehen besonders kleiner Löcher kann durch die Kraft des Ölzylinders selbst entriegelt und verriegelt werden.