LOS DISEÑADORES DE MOLDES DE INYECCIÓN DEBEN ENTENDER REALMENTE ESTOS CUATRO CONCEPTOS

a. Fluidez
Las diferentes formas de termoplásticos tienen diferente rendimiento del proceso, rendimiento de contracción, propiedades físicas y mecánicas, etc.
En términos generales, para los plásticos cristalinos, cuando la temperatura de procesamiento es superior a su punto de fusión, su fluidez es mejor, puede llenar rápidamente la cavidad y la presión de inyección que requiere también puede ser menor. Los plásticos amorfos tienen poca fluidez, por lo que la velocidad de inyección en la cavidad es más lenta y la presión de inyección que requiere también es mayor. Por lo tanto, al diseñar el molde, se puede diseñar un tamaño de sistema de canales razonable de acuerdo con la fluidez del plástico. Por un lado, puede evitar que el tamaño del sistema de canal sea demasiado grande y desperdiciar materiales, y al mismo tiempo extender el ciclo de moldeo por inyección. Por otro lado, puede evitar que el tamaño del sistema de canales sea demasiado pequeño y provoque dificultades para llenar y mantener la presión. Por supuesto, hay excepciones. Por ejemplo, aunque el poliestireno es un plástico amorfo, tiene buena fluidez. Los indicadores que reflejan la fluidez generalmente incluyen el índice de fusión (MFR) y la viscosidad aparente. MFR se refiere a la masa de masa fundida que sale del capilar estándar cada 10 minutos bajo una determinada temperatura y carga en el medidor de flujo de masa fundida. Su unidad es g/10min. Para los polímeros de alto peso molecular, en condiciones normales de moldeo por inyección, su comportamiento de flujo no obedece la ley de flujo de Newton y pertenece a fluidos no newtonianos. La relación entre su esfuerzo cortante de flujo y su velocidad de corte se denomina viscosidad aparente. La viscosidad aparente no es constante a una temperatura determinada y puede cambiar con el esfuerzo cortante, la velocidad de corte e incluso algo con el tiempo.
b. Contracción
Los plásticos termoplásticos sufrirán diferentes grados de contracción volumétrica desde el estado fundido al estado solidificado. Los plásticos cristalinos generalmente muestran una tasa de contracción y un rango de contracción mayores que los plásticos amorfos y se ven afectados más fácilmente por el proceso de moldeo. La tasa de contracción de los plásticos cristalinos es generalmente del 1,0% al 3,0%, mientras que la tasa de contracción de los plásticos amorfos es del 0,4% al 0,8%. Para los plásticos cristalinos, también se debe considerar su post-contracción, porque pueden continuar contrayéndose después de la post-cristalización a temperatura ambiente después del desmolde. La cantidad de post-contracción depende del espesor del producto y de la temperatura ambiente. Cuanto más espeso sea el producto, mayor será la post-contracción.
Apéndice 2-1: Contracción por moldeo de plásticos comunes

do. Reología
La reología del polímero se refiere a la relación entre tensión, deformación, velocidad de deformación y viscosidad durante el procesamiento. Se trata de la influencia de la temperatura, la presión, el tiempo, la estructura molecular, el peso molecular y su distribución sobre estos factores. Según la reología de los plásticos, los plásticos se pueden dividir en materiales sensibles al corte y materiales sensibles al calor. Cuanto más depende la viscosidad de la velocidad de corte, más rápido disminuye la viscosidad con el aumento de la velocidad de corte. Este plástico pertenece al plástico sensible al corte. Los plásticos comunes sensibles al corte incluyen ABS, PS, PE, PP, POM, etc. Si la viscosidad de la masa fundida depende más de la temperatura, cuanto más rápido disminuye la viscosidad con el aumento de la temperatura, este plástico pertenece al plástico termosensible. Los plásticos termosensibles comunes incluyen PC, PA, PMMA, etc. Para los polímeros de alto peso molecular, la velocidad de corte tiene un efecto sobre la viscosidad de los dos materiales anteriores. El aumento de la velocidad de corte puede reducir la viscosidad de la masa fundida en diversos grados y puede hacer que la masa fundida produzca un fenómeno de "adelgazamiento por cizalla". Por lo tanto, al diseñar el sistema de canales, no se da el caso de que cuanto mayor sea el tamaño del canal, menor será la caída de presión. Un tamaño de corredor adecuadamente pequeño puede aumentar la velocidad de corte de la masa fundida para reducir la viscosidad y reducir aún más la caída de presión. Este efecto es más evidente para materiales sensibles al corte. Un tamaño de compuerta más pequeño puede aumentar la velocidad de corte de la masa fundida, generar una gran cantidad de calor por fricción, aumentar significativamente la temperatura de la masa fundida y, en consecuencia, la viscosidad de la masa fundida disminuye, aumentando la fluidez. Por lo tanto, el uso de una pequeña puerta suele ser exitoso para plásticos sensibles al corte. Sin embargo, cuando el espesor de la pared del producto es mayor, el tamaño de la compuerta debe aumentarse adecuadamente para extender el tiempo de solidificación de la compuerta teniendo en cuenta el mantenimiento de la presión.
d. Efecto de orientación
Otro factor que afecta el rendimiento del producto es el efecto de orientación del plástico fundido durante el proceso de flujo. Las macromoléculas de la masa fundida de plástico se estiran bajo la acción de una fuerza externa y se disponen paralelas entre sí a lo largo de la dirección del flujo. Esta disposición se congela en el producto sólido antes de que el plástico se enfríe y solidifique, formando un efecto de orientación. El efecto de orientación debilitará la integridad del producto, lo que se manifiesta como propiedades físicas y mecánicas inconsistentes en varias direcciones, y también puede provocar una contracción desigual en varias direcciones, lo que puede provocar deformaciones y deformaciones del producto. Según la forma de la fuerza sobre las macromoléculas en la masa fundida y la naturaleza de la acción, se puede dividir en "orientación de flujo" bajo tensión cortante y "orientación de estiramiento" bajo acción de tracción. Los factores que controlan la orientación son los siguientes:
(1) La disminución de la temperatura de fusión y la temperatura del molde fortalecerá el efecto de orientación;
(2) El aumento de la presión de inyección puede aumentar la velocidad de corte y la tensión de corte y fortalecer el efecto de orientación;
(3) Cuanto más fino sea el espesor del producto, más fuerte será el efecto de orientación;
(4) Cuanto mayor sea el tamaño de la puerta, mayor será el efecto de orientación.
A veces, se toman algunas medidas especiales para mejorar el efecto de orientación, de modo que se mejoren la resistencia a la tracción y la resistencia a la flexión en la dirección de orientación. Como film estirable, bisagras, etc.