El papel de los elementos en las aleaciones 7A03, 7A04, 7A09 y 7005, 7075, 7475, 7050, 7055

Las aleaciones de aluminio de la serie 7xxx son aleaciones de aluminio con zinc como principal elemento de aleación, que se componen principalmente de aleaciones de las series Al-Zn-Mg y Al-Zn-Mg-Cu. Algunas aleaciones también tienen una pequeña cantidad de Mn, Cr, Zr, V, Ag, Ti, etc., que pertenecen al tratamiento térmico y pueden fortalecer la aleación de aluminio. Hay casi 80 series 7xxx de uso común, principalmente aleaciones de la serie Al-Zn-Mg-Cu, que representan el 74,3% del total. Debido a su alta resistencia y dureza específicas, mejor resistencia a la corrosión y mayores propiedades iniciales, se ha convertido en el material estructural más importante de esta serie de aleaciones. Los grados comúnmente utilizados son 7A03, 7A04, 7A09 y 7005, 7075, 7475, 7050, 7055 y otras aleaciones. Puede procesarse para obtener productos semiacabados como placas, varillas, alambres, tuberías y piezas forjadas, que se utilizan principalmente para materiales estructurales.

1. Aleación de la serie Al-Zn-Mg

Los principales elementos de aleación en la aleación Al-Zn-Mg son el zinc y el magnesio, los oligoelementos añadidos son el manganeso, el cromo, el cobre, el circonio y el titanio, y las impurezas son principalmente el hierro y el silicio. Hay alrededor de 20 aleaciones de la serie Al-Zn-Mg de uso común, como 7003, 7004, 7005, 7008, 7108, etc. Las aleaciones de la serie Al-Zn-Mg tienen buena capacidad de deformación térmica y un amplio rango de enfriamiento. En condiciones adecuadas de tratamiento térmico, Lower puede obtener una mayor resistencia. Buen rendimiento de soldadura, generalmente buena resistencia a la corrosión y cierta tendencia a la corrosión en la aplicación. Es una aleación de aluminio soldable de alta resistencia. Se utiliza principalmente para piezas de aviones y barcos, blindaje de vehículos, puentes flotantes militares, vehículos elevadores, etc.

1.1 Principales elementos de aleación

Zinc y magnesio: en las aleaciones de la serie Al-Zn-Mg, el contenido de Zn y Mg generalmente no supera el 7,5%. Con el aumento del contenido de zinc y magnesio, la resistencia y dureza de las aleaciones de la serie Al-Zn-Mg mejoran enormemente, pero se reducen la plasticidad, la resistencia a la corrosión por tensión y la tenacidad a la fractura. La tendencia a la corrosión bajo tensión de las aleaciones está relacionada con la suma de los contenidos de Zn y Mg. Para aleaciones con alto contenido de Mg y bajo Zn o alto Zn y bajo Mg, siempre que la suma de los contenidos de Zn y Mg no sea superior al 7,5%, la aleación tiene buena resistencia a la corrosión bajo tensión. El contenido de Zn y Mg no sólo determina el número de fases de fortalecimiento sino que también determina la velocidad crítica de enfriamiento, determinando así la autotemplabilidad y los cambios de rendimiento durante el envejecimiento. Las aleaciones con bajo contenido de Zn (por debajo del 3%) tienen baja resistencia y alto alargamiento, y no se produce ningún fortalecimiento evidente durante el envejecimiento artificial. La resistencia al envejecimiento por enfriamiento de la aleación w (Zn) = 4% -6% y w (Mg) = 2% -4% es muy sensible a la velocidad de enfriamiento por enfriamiento. El enfriamiento al aire hará que la resistencia de la aleación disminuya y tenga una tensión alta. Tendencia a la corrosión. Las aleaciones de Al-Zn-Mg se ablandarán cuando aumente la temperatura y son propensas a sufrir corrosión por tensión y corrosión por separación. El grado de corrosión también está relacionado con el contenido y la proporción de Zn y Mg en la aleación. El Zn y el Mg tienen una alta solubilidad sólida en el aluminio, pero como componentes independientes, el Zn y el Mg no pueden alcanzar un alto nivel de resistencia debido al débil efecto del endurecimiento por envejecimiento. Cuando coexisten Zn y Mg, se forman una serie de nuevas fases como α-Al, fase η (MgZn2), fase T (Al2Mg3Zn3), etc. La fase η y la fase T tienen una mayor solubilidad y una relación de temperatura obvia en el aluminio y tienen un fuerte efecto de endurecimiento por envejecimiento. La solubilidad de la fase η en aluminio a la temperatura eutéctica de 470°C es del 28%, pero sólo del 4% a temperatura ambiente, por lo que la fase η tiene un alto efecto de envejecimiento por extinción. A 489 ℃, la solubilidad de la fase T en aluminio es del 17%. A medida que la temperatura disminuye, la temperatura ambiente es sólo del 1%, por lo que la aleación puede reforzarse mediante tratamiento térmico. Además, para evitar la tendencia al agrietamiento durante el proceso de fundición, es necesario controlar estrictamente los elementos de aleación, tratar de mantener el contenido de Cu y Mn dentro del límite inferior del rango permitido estándar; aumentar el contenido de Mg y reducir la proporción de Zn a Mg. El contenido de Si debe controlarse por debajo del 0,15%, mientras que el contenido de Fe no debe controlarse demasiado alto. Sin embargo, es necesario hacer que Fe sea mayor que Si, lo cual es generalmente el caso, para estrechar el rango de temperatura de solidificación del líquido de solidificación y evitar la tendencia al agrietamiento. Además, la influencia del valor Zn/Mg también es más destacada. Como 7007 (6,0-7,0% Zn, 1,4-2,2% Mg, Zn/Mg=3,6). Cuando Zn+Mg es 8,6-9,5% y Zn/Mg es aproximadamente 1,75, la suma alcanza el valor máximo. En resumen, en general, son más razonables valores de Zn/Mg de 1,5-2,5. En este momento, las propiedades mecánicas de la aleación, las propiedades mecánicas de la soldadura y el coeficiente de tendencia al agrietamiento son más ideales.

1.2 Elementos traza de aleación

Cobre: ​​se agrega una pequeña cantidad de Cu a la aleación para acelerar el envejecimiento, mejorar la resistencia y aumentar la sensibilidad al enfriamiento. El cobre acelera el proceso de envejecimiento temprano porque CuMgAl2 puede ser el núcleo para acelerar la zona GP hacia una fase intermedia. El rango de temperatura de retorno de las aleaciones que contienen cobre es mayor que el de las que no. El ancho de la aleación de cobre; Agregar una pequeña cantidad de Cu a la aleación puede mejorar la resistencia a la corrosión bajo tensión y la resistencia a la tracción, pero se reduce la soldabilidad de la aleación. Sin embargo, los estudios han demostrado que el contenido total de zinc, magnesio y cobre determina las propiedades de la aleación. Esto también determina el propósito de la aleación. Cuando el contenido total es superior al 9%, la resistencia es alta, pero la resistencia a la corrosión, la conformabilidad y la soldabilidad no son buenas. Cuando el contenido total es del 6% al 8%, la resistencia es aún mayor, pero la conformabilidad y el rendimiento de la soldadura son mucho mejores. Cuando el contenido total cae al 5%-6%, tiene una procesabilidad excelente y la sensibilidad a la corrosión bajo tensión casi desaparece. El papel del Cu en la proporción es similar al del zinc, y la mayor parte del cobre también se disolverá en los dos compuestos de MgZn2 y Al2Mg3Zn3.

Manganeso y cromo: una pequeña cantidad de Mn y Cr tiene un efecto significativo en la estructura y propiedades de la aleación. Los dos elementos pueden producir partículas dispersas durante la homogeneización y el recocido del lingote, dificultar la migración de dislocaciones y límites de grano, aumentando así la temperatura de recristalización, previniendo eficazmente el crecimiento de granos y pueden refinar los granos. Además, agregar manganeso y cromo puede mejorar la resistencia a la corrosión por tensión de la aleación y el efecto es significativo. Si se añaden manganeso y cromo al mismo tiempo, el efecto de reducir la tendencia a la corrosión bajo tensión es mejor. Y agregar Cr es más obvio que agregar Mn. La cantidad de cromo añadido es preferiblemente w(Cr) 0,1%-0,2%, y el contenido de manganeso es w(Mn) 0,2%-0,4%.

Vanadio: V forma un compuesto refractario en fase Al11V en la aleación de aluminio, que se distribuye en el cristal α(Al). Con la adición de V, la separación entre dendritas secundarias de la aleación disminuye primero y luego aumenta. Después de la adición de V, el número de segundas fases distribuidas en los límites de los granos de la aleación y los límites de las dendritas aumenta y la forma de las fases cambia significativamente, desde la tira alargada original y la red simple hasta tiras, puntos y bloques estrechos. La fase de estructura de la forma. Agregar una cantidad adecuada de V es beneficioso para aumentar la resistencia a la tracción y el alargamiento. La razón principal es que la cantidad adecuada de V reduce el espacio entre las dendritas secundarias de la aleación y desempeña un papel en el fortalecimiento de grano fino, mejorando así la resistencia y la plasticidad. Al mismo tiempo, la fina fase Al11V precipita en la matriz α(Al), que tiene un fuerte clavo para las dislocaciones. El efecto penetrante dificulta el movimiento de la dislocación. La tensión cortante necesaria para el deslizamiento por dislocación aumenta, lo que desempeña un papel en el fortalecimiento de la precipitación. Después de añadir V excesivo, se reducen la resistencia a la tracción y el alargamiento de la aleación. Hay dos razones principales para esto. Por un lado, una V excesiva vuelve a aumentar el espacio entre las dendritas secundarias de la aleación y reduce la resistencia y plasticidad de la aleación; Por otro lado, cuando se agrega V excesivo, la fase de bloque irregular Al11V precipita en la matriz α(Al), lo que dividirá la matriz y reducirá las propiedades mecánicas de la aleación. La adición de V aumenta el número de fases eutécticas en la aleación y el número de películas líquidas intergranulares durante la solidificación. El aumento en el número de películas líquidas puede mejorar la capacidad de compensación de la fase líquida al final de la solidificación, ayudar a llenar directamente los poros entre los puentes intergranulares, promover el crecimiento lateral de los puentes intergranulares, reducir y eliminar los poros entre los puentes intergranulares, aumentar la fuerza de unión intergranular y reducir la tendencia de la aleación al agrietamiento en caliente; Es beneficioso compensar la porosidad de contracción generada en el proceso de solidificación, mejorar la compacidad de la estructura de la aleación y reducir la tendencia al agrietamiento en caliente de la aleación.

Circonio: Agregar una pequeña cantidad de circonio puede mejorar significativamente la soldabilidad de las aleaciones de Al-Zn-Mg. Cuando se añade un 0,2% de Zr a la aleación Al-5Zn-3Mg-0,35Cu-0,35Cr, las grietas de soldadura se reducen significativamente. Zr también puede aumentar la temperatura final de recristalización. En la aleación Al-4,5Zn-1,8Mg-0,6Mn, cuando w (Zr) es superior al 0,2%, la temperatura de recristalización final de la aleación es superior a 500°C. Por lo tanto, el material aún conserva la estructura deformada después del enfriamiento. Al agregar w(Zr) 0,1%-0,2% a la aleación de Al-Zn-Mg que contiene manganeso, también se puede mejorar la resistencia a la corrosión bajo tensión de la aleación, pero el efecto del circonio es menor que el del cromo.

Titanio: la adición de Ti a la aleación puede refinar los granos de cristal en el estado fundido y mejorar la soldabilidad de la aleación, pero su efecto es menor que el del circonio. Si se añade titanio y circonio al mismo tiempo, el efecto es mejor. En la aleación Al-5Zn-3Mg-0,3Cr-0,3Cu con un contenido de w (Ti) del 0,12 %, cuando el contenido de w (Zr) supera el 0,15 %, la aleación tiene mejor soldabilidad y alargamiento, que se puede comparar con el mismo efecto que se obtiene cuando se añade w (Zr) por separado por encima del 0,2 %. El titanio también puede aumentar la temperatura de recristalización de la aleación.

Escandio: el elemento Sc tiene un efecto significativo en la estructura y propiedades de la aleación de aluminio. Las partículas de Al3Sc tienen un efecto de endurecimiento por precipitación muy fuerte en las aleaciones de aluminio. Agregar una cantidad adecuada de Sc a la aleación de la serie Al-Zn-Mg puede precipitar partículas de Al3Sc que son completamente coherentes con la matriz de aluminio en la aleación, lo que puede refinar significativamente la estructura de la aleación, cambiar el tamaño, la forma y la distribución de la fase η de refuerzo principal y reducir los cristales. No hay banda ancha de precipitación, lo que obviamente mejora la resistencia, plasticidad y estabilidad a altas temperaturas de la aleación.

Plata: una pequeña cantidad de Ag puede acelerar el efecto de endurecimiento por envejecimiento de las aleaciones de Al-Zn-Mg y aumentar el nivel de endurecimiento por envejecimiento. Ag también puede cambiar el proceso de precipitación de envejecimiento de algunas aleaciones, refinar la fase de transición η' y mejorar el rango de temperatura estable de la zona GP.

Litio: El Li es el metal más ligero de la naturaleza. La adición de Li a las aleaciones de aluminio puede aumentar considerablemente el módulo elástico y reducir la densidad. Tiene un significado positivo para las propiedades mecánicas y de peso ligero de las aleaciones de Al-Zn-Mg, pero la cantidad adicional debe controlarse estrictamente.

1.3 Elementos de impureza

Hierro: El hierro puede reducir la resistencia a la corrosión y las propiedades mecánicas de la aleación, especialmente para aleaciones con mayor contenido de manganeso. Por lo tanto, el contenido de hierro debe reducirse tanto como sea posible, limitándose a W (Si) a menos del 0,3%. Además, incluso si disminuyen la dureza, el alargamiento y la tenacidad a la fractura de la aleación deformada. El FeAl3 en forma de aguja en la fundición no se puede romper durante el proceso de procesamiento y deformación, y su fragilidad se conserva por completo, por lo que el fenómeno de que la plasticidad disminuye con el aumento del contenido de hierro es muy significativo. El Si puede reducir la resistencia de la aleación y reducir el rendimiento de flexión y aumentar la tendencia a las grietas por soldadura. En las piezas fundidas de enfriamiento rápido, los compuestos que contienen hierro están finos y dispersos. Por lo tanto, el Fe con un contenido superior al 1,5% reduce, por un lado, la fragilidad térmica y, por otro lado, mejora la resistencia a la corrosión bajo tensión. Cuando se añaden hierro y manganeso al mismo tiempo, la resistencia de la aleación aumenta ligeramente y el alargamiento también disminuye.

Silicio: La adición de Si puede formar fácilmente Mg2Si con el Mg en la aleación, reduciendo la fase de fortalecimiento principal η (MgZn2) y la fase T (Al2Mg3Zn3) en la aleación, reduciendo así la resistencia de la aleación. Y reduce el rendimiento de flexión y aumenta la tendencia a que se produzcan grietas en la soldadura. w(Si) debe limitarse a menos del 0,3%.

2. Aleación Al-Zn-Mg-Cu

La aleación Al-Zn-Mg-Cu es una aleación de refuerzo tratable térmicamente. Los principales elementos fortalecedores son Zn y Mg. El Cu también tiene cierto efecto fortalecedor, pero su función principal es mejorar la resistencia a la corrosión del material. También hay una pequeña cantidad de oligoelementos como manganeso, cromo, circonio, vanadio, titanio y boro en la aleación. El hierro y el silicio son elementos impuros de la aleación.

2.1 Principales elementos de aleación

Zinc y magnesio: Zn y Mg son los principales elementos fortalecedores. Cuando coexistan formarán las fases (MgZn2) y T (Al2Mg3Zn3). La solubilidad de la fase T en el aluminio es muy grande y, con el aumento y la caída de la temperatura, el aumento del contenido de zinc y magnesio puede aumentar en gran medida la resistencia y la dureza, pero se reducen la plasticidad, la resistencia a la corrosión bajo tensión y la tenacidad a la fractura. Generalmente se cree que en las aleaciones de la serie Al-Zn-Mg-Cu, el contenido de Zn es superior al 3%, el contenido de Cu y Mg es cada uno superior al 1% y el Cu es superior al Mg, se forma la fase S. (MgZn2) aparece cuando la relación entre Zn y Mg es superior a 2,2. Si el contenido de Cu en la aleación es menor que el contenido de Mg y la relación de Zn a Mg es menor que 2,2, la estructura es solo eutéctica α(Al)+T. Para las aleaciones de aluminio de ultra alta resistencia, cuando el contenido de Zn es del 7% al 12%, el contenido de Mg es del 2% al 3% y la proporción de Zn a Mg es superior a 3,0, el Zn y el Mg forman la principal fase de refuerzo (MgZn2) en la aleación. Además, algunos investigadores han calculado y verificado experimentalmente la sección transversal isotérmica de 480 ℃ del ángulo rico en aluminio Al-Zn-Mg-Cu. Con el aumento del contenido de Zn y Cu, el área de la fase α(Al) se reduce y el área de la fase α(Al)+S(Al2CuMg) se expande. Y también es muy importante la influencia del valor Zn/Mg en las propiedades mecánicas de las aleaciones Al-Zn-Mg-Cu. Sin embargo, para un rendimiento general, el valor Zn/Mg debe reducirse adecuadamente. Por ejemplo, en la aleación 7178, Zn/Mg tiene aproximadamente 2,5, lo que es mejor entre sí. Lo mismo ocurre con aleaciones similares. Por lo tanto, en las aleaciones de la serie Al-Zn-Mg-Cu, no importa en qué intervalo se encuentre Zn+Mg, habrá un valor óptimo de Zn/Mg. En este intervalo, y son el máximo, y estos dos valores son los más cercanos y el valor mínimo. Cuando el valor de Zn/Mg es menor que M, aumenta con el aumento del valor de Zn/Mg. Cuanto más cerca estén estos dos valores, el valor mínimo. Cuando el valor de Zn/Mg es mayor que M, disminuye con el aumento del valor de Zn/Mg, y la disminución es rápida y aumenta con el aumento del valor de Zn/Mg. Para hacer la aleación y combinar bien, en el uso o producción real de la aleación, el valor Zn/Mg generalmente se desvía ligeramente del valor M en el intervalo correspondiente, y se sacrifica una parte de la resistencia para mejorar.

Cobre: ​​La adición de elementos de aleación de Cu puede aumentar significativamente la dispersión de la fase precipitada y mejorar la estructura intergranular. Cuando w (Zn) / w (Mg) es mayor que 2,2 y el contenido de cobre es mayor que el contenido de magnesio, el cobre y otros elementos pueden producir una fase de refuerzo S (Al2CuMg) para aumentar la resistencia de la aleación, pero en el caso opuesto, la fase S es La posibilidad de existencia es muy pequeña. El cobre también puede reducir la solubilidad sólida del Zn y el Mg y reducir la diferencia de potencial entre el límite del grano y el grano. Cuando su contenido es superior al 1%, también puede reducir la tendencia al agrietamiento intergranular y mejorar la resistencia a la corrosión bajo tensión de la aleación. Cuando el contenido es superior al 1,5 %, la resistencia a la corrosión de la aleación disminuye. Cuando el porcentaje atómico de Cu y Mg en la aleación es Cu/Mg

2.2 Elementos traza de aleación

Vanadio: V forma Al1 en aleación de aluminio.

Los compuestos refractarios de fase 1V se distribuyen en cristales de α(Al). Con la adición de V, la separación entre dendritas secundarias de la aleación disminuye primero y luego aumenta. Después de la adición de V, el número de segundas fases distribuidas en los límites de los granos de la aleación y los límites de las dendritas aumenta y la forma de las fases cambia significativamente, desde la tira alargada original y la red simple hasta tiras, puntos y bloques estrechos. La fase de estructura de la forma. Agregar una cantidad adecuada de V es beneficioso para aumentar la resistencia a la tracción y el alargamiento. La razón principal es que la cantidad adecuada de V reduce el espacio entre las dendritas secundarias de la aleación y desempeña un papel en el fortalecimiento de grano fino, mejorando así la resistencia y la plasticidad. Al mismo tiempo, la fina fase Al11V precipita en la matriz α(Al), que tiene un fuerte clavo para las dislocaciones. El efecto penetrante dificulta el movimiento de la dislocación. Aumenta la tensión cortante necesaria para el deslizamiento de la dislocación, desempeña un papel en el fortalecimiento de la precipitación, aumenta el número de puentes interdendríticos y la deformabilidad de las dendritas, reduce la posibilidad de daño del puente intergranular causado por la tensión de contracción de solidificación y también puede aumentar la cantidad de fase eutéctica. Después de añadir V excesivo, se reducen la resistencia a la tracción y el alargamiento de la aleación. Hay dos razones principales para esto. Por un lado, una V excesiva vuelve a aumentar el espacio entre las dendritas secundarias de la aleación y reduce la resistencia y plasticidad de la aleación; Por otro lado, cuando se añade una cantidad excesiva de V, se precipita una fase de bloque irregular Al11V en la matriz α(Al), lo que tiene un efecto de división en la matriz, reduciendo así las propiedades mecánicas de la aleación. La adición de V aumenta el número de fases eutécticas en la aleación y el número de películas líquidas intergranulares durante la solidificación. El aumento en el número de películas líquidas puede mejorar la capacidad de compensación de la fase líquida al final de la solidificación, ayudar a llenar directamente los poros entre los puentes intergranulares, promover el crecimiento lateral de los puentes intergranulares, reducir y eliminar los poros entre los puentes intergranulares, aumentar la fuerza de unión intergranular y reducir la tendencia de la aleación al agrietamiento en caliente; Es beneficioso compensar la porosidad de contracción generada en el proceso de solidificación, mejorar la compacidad de la estructura de la aleación y reducir la tendencia al agrietamiento en caliente de la aleación. Cuando se agrega 0,1% V al fundir la aleación Al-7,0Zn-2,5Mg-1,0Cu, la tendencia al agrietamiento es mínima. Cuando se agrega 0,05% V al fundir la aleación Al-4,5Zn-1,0Mg-0,8Cu, la tendencia al agrietamiento es mínima.

Manganeso, cromo: la adición de una pequeña cantidad de Mn, Cr y otros elementos tiene un efecto significativo en la estructura y propiedades de la aleación. Estos elementos pueden producir partículas dispersas durante el recocido de homogeneización del lingote para evitar la migración de dislocaciones y límites de granos, aumentando así la temperatura de recristalización, previniendo efectivamente el crecimiento de granos, refinando los granos y asegurando la organización Después del trabajo en caliente y el tratamiento térmico, se mantiene el estado no recristalizado o parcialmente recristalizado, lo que mejora la resistencia y tiene buena resistencia a la corrosión bajo tensión. En términos de mejorar la resistencia a la corrosión bajo tensión, agregar cromo tiene un mejor efecto que agregar manganeso. Agregar w (Cr) 0,45% tendrá una vida útil resistente a la corrosión de docenas a cientos de veces más que agregar la misma cantidad de manganeso. El contenido de cromo en la aleación no es alto, principalmente en presencia de compuestos metálicos como (Crum)Al13 y (CrFe)Al7, que pueden fortalecer la aleación, reducir la sensibilidad al agrietamiento por corrosión bajo tensión y aumentar el valor KIC.

Circonio: Zr puede aumentar considerablemente la temperatura de recristalización de la aleación. Ya sea por deformación en caliente o en frío, la estructura no recristalizada se puede obtener después del tratamiento térmico. El circonio también puede mejorar la templabilidad, soldabilidad, tenacidad a la fractura y resistencia a la corrosión por tensión de la aleación. Rendimiento, etc., el Zr precipita el Al3Zr primario durante la solidificación de la aleación. Es un elemento aditivo traza muy prometedor en la aleación Al-Zn-Mg-Cu.

Titanio y boro: El titanio y el boro refinan los granos cristalinos de la aleación en el estado fundido y aumentan la temperatura de recristalización de la aleación.

Níquel: El Ni suele estar presente como fase Al3Ni en las aleaciones Al-Zn-Mg-Cu. Esta fase tiene el efecto de acelerar el envejecimiento y fortalecer. Cuando aumenta el contenido de la fase Al3Ni, A disminuye y Rm aumenta.

Escandio: el elemento Sc forma la fase Al3Sc en la aleación de aluminio, que tiene un efecto de refinación de grano muy obvio. Si el contenido de Sc no es suficiente para formar la fase Al3Sc, el efecto de refinamiento del grano no se producirá suavemente y precipitará después del recocido de homogeneización. La fase dispersa de Al3Sc inhibe la recristalización. Los estudios han demostrado que el efecto de fortalecimiento del Sc en la aleación Al-Zn-Mg-Cu-Zr se deriva principalmente del fortalecimiento de grano fino, el fortalecimiento de la subestructura y el fortalecimiento por precipitación. Además, Sc también puede mejorar la resistencia a la soldadura y a la corrosión de la aleación. Durante el proceso de homogeneización de la aleación se precipitan un gran número de fases secundarias de Al3Sc, finas, uniformes y dispersas, con forma de berro y coherentes con la matriz. Las partículas fijan fuertemente las dislocaciones y los límites de los granos, dificultan la recristalización de la aleación y hacen que la aleación después de la solución y el envejecimiento aún se mantenga la organización de la subestructura deformada, es decir, la organización de la fibra procesada. La existencia de una organización de subestructura dificultará el movimiento de las dislocaciones en el cristal. Mejorando así la resistencia de la aleación.

Litio: el elemento Li tiene cierto efecto sobre la aleación. En general, se cree que el elemento Li puede prevenir la zona GP y promover la formación de MgZn2 metaestable durante el envejecimiento natural. El elemento Li tiene un efecto importante sobre el peso ligero de la aleación. Cuando el contenido de Li es inferior al 1,7%, la fase '(Al3Li) reemplaza a la', lo que reduce las propiedades mecánicas. Cuando es superior al 1,7%, se puede suprimir la forma uniforme y la forma uniforme de la fase rica en Zn en la matriz. 'Fase de engrosamiento. Por tanto, el contenido general de Li del 1,7% es un punto de demarcación. Siempre que el contenido de Li alcance una cantidad moderada, el Li y las vacantes forman grupos Li-V, que ralentizan la velocidad de difusión de los átomos de Zn y Mg, lo que resulta beneficioso para la distribución de la dispersión.

2.3 Elementos de impureza

Hierro y silicio: en las aleaciones de aluminio de la serie 7xxx, el hierro y el silicio son impurezas dañinas inevitables, que forman FeAl3, Al7Cu2Fe, AlFeMnSi insolubles o refractarios y otras fases frágiles y compuestos eutécticos en la aleación. Las impurezas provienen principalmente de materias primas y de fundición. Herramientas y equipos utilizados en la fundición. Estas impurezas también forman (FeMn)Al6, (FeMn)Si2Al5, Al(FeMnCr) y otros compuestos gruesos con manganeso y cromo. FeAl3 tiene el efecto de refinamiento del grano, pero tiene un mayor impacto en la resistencia a la corrosión. A medida que aumenta el contenido de la fase insoluble y aumenta la fracción de volumen de la fase insoluble, estas segundas fases insolubles se romperán y se alargarán cuando se deformen, y aparecerá una estructura en bandas. Las partículas están dispuestas linealmente a lo largo de la dirección de deformación y están formadas por tiras cortas no unidas. Debido a que las partículas de impureza se distribuyen dentro de los granos y en los límites de los granos, cuando se produce la deformación plástica, se producirán poros en parte del límite grano-matriz, lo que dará como resultado microfisuras, que se convierten en el origen de las grietas. Tiene un efecto muy adverso sobre el alargamiento, especialmente la tenacidad a la fractura de la aleación. Además, la adición de Si forma fácilmente Mg2Si con el Mg en la aleación, reduciendo la fase de refuerzo principal fase η (MgZn2) y fase T (Al2Mg3Zn3) en la aleación, reduciendo así la resistencia de la aleación. Por lo tanto, en el diseño y producción de la nueva aleación, el contenido de hierro y silicio está estrictamente controlado. Además del uso de materias primas metálicas de alta pureza, también se han tomado algunas medidas durante el proceso de fundición para evitar que estos dos elementos de aleación se mezclen con la aleación. Fe, Si El contenido debe controlarse por debajo del 0,15%.