Является ли литье под давлением Unibody окончательным решением для производства автомобилей?

«Литье под давлением делается из железа», - сказал один инвестор.

Однако за последние два года доходы «кузнецов» выросли: в 2020 году среднемесячный доход техника с 5-летним опытом литья под давлением в районе дельты Жемчужной реки составляет около 10 000 юаней, а сейчас он вырос до 15 000 юаней, а запасов не хватает.

«Теперь я думаю (популяризация комплексного литья под высоким давлением будет) очень быстрой». Луо Ян, исследователь из Центра исследований интеллектуального производства и оборудования, рассказал «Electric Vehicle Observer»: «Насколько мне известно, у некоторых традиционных OEM-производителей будут выпущены новые модели с цельными компонентами, отлитыми под давлением, и в основном большинство из них новые модели от других OEM-производителей будут выпущены в следующем году».

Цельное литье под давлением, FSD и CTC рассматриваются инвесторами как три главных технологических убийцы Tesla. Они также являются базовыми технологиями для видения Маска создания автомобилей, подобных Lego. Mercedes-Benz приступил к разработке и внедрению нового производственного процесса.
Но некоторые люди не настроены оптимистично. Основатель Qiantu Automobile Лу Цюнь недавно опубликовал фотографию интегрированного кузова, напечатанного на 3D-принтере, с аннотацией: «Это нечто большее, чем «одноразовый литой алюминиевый кузов Маска». Обратите внимание. Технически в этом нет необходимости. заниматься культом личности».

SAIC, BYD, GAC и многие другие компании обратили внимание на комплексное литье под давлением как на передовую технологию, но еще не имели четкого инвестиционного плана.

Является ли литье под давлением цельной детали технологической революцией, направленной на снижение веса, снижение затрат и повышение эффективности, или это чрезмерный миф?
Почему некоторые люди стекаются к этому, а некоторые остаются в стороне?
Какие технические барьеры еще предстоит преодолеть в процессе превращения автомобилей в LEGO?

Эта статья разделена на три части: «Как Тесла заново изобрел литье цельных деталей», «Почему некоторые люди это делают, а некоторые нет» и «Существующие основные технические барьеры литья под давлением цельных деталей». Трудность чтения, в свою очередь, возрастает. Желаю вам приятного чтения.

01
Tesla заново изобретает цельное литье под давлением

Благодаря Тесле, за последние два года «цельное литье под давлением» стало «горячим словом» в общественном сознании. Но так же, как Volvo уже опробовала технологию автономного вождения на дороге еще в 2012 году, цельное литье под давлением уже давно используется в производстве автомобилей.
Простая иллюстрация литья под высоким давлением


Двигатели, корпуса коробок передач, подрамники ходовой части, рычаги управления и поворотные кулаки имеют небольшие размеры и сложную конструкцию, все они изготавливаются одновременно методом литья (в том числе литья под низким давлением и литья под высоким давлением).

Даже технология литья под давлением деталей из алюминиевого сплава уже давно используется в серийных моделях: в Cadillac CT6, поступившем в продажу в 2018 году, используются более крупные детали из литого под давлением алюминиевого сплава, что сократило количество деталей кузова с 227 до 31. Только центральная часть часть кабины выполнена из стали. Количество деталей каркаса кузова уменьшено на 20%, а вес уменьшен на 99 кг.
 

Детали кузова Кадиллак СТ6

«До появления Tesla CT6 был эталоном цельного литья под давлением, представляя собой высочайший уровень алюминиевого литья при производстве кузовов, и его использовали очень разумно». Глава отдела исследований и разработок OEM-производителя рассказал Electric Vehicle Observer.

А «термостойкий материал», который считается основой цельного литья под давлением, уже давно доступен.

Термостойкий литой алюминиевый сплав Mn (марганец) Mg (магний) серии 560, разработанный Alcoa в 2008 году, был применен для литья под давлением дверных деталей Nissan GT-R с проектируемой площадью 0,5 квадратных метра и толщиной стенок 2. -3 мм, а вес всего 0,5 кв. 5,5 кг, потеря веса 35%.
 

Амортизационная башня отечественного производства из безтермического алюминиевого сплава, отлитая под давлением

В период 13-й пятилетки Китай разработал ключевой проект по разработке материалов из алюминиевых сплавов для литья под давлением для деталей кузова, который позволяет одновременно отливать детали с проектируемой площадью менее 0,5 квадратных метров, и успешно применяется для ударных башен из алюминиевого сплава.

Площадь проекции 0,5 квадратных метров, оборудование для литья под давлением ударной башни Audi A8 и остров для литья под давлением Lijin 6000 тонн.

Однако, когда интегрированные детали, отлитые под давлением, увеличиваются с 0,5 квадратных метров дверей и ударных башен до площади более 1 квадратного метра, заднего пола кузова весом 50-60 кг или даже корпуса аккумулятора площадью 3 квадратных метра, игра полностью становится невозможной. другой.

От машины для литья под давлением, материалов, не требующих нагревания, до интегрированного процесса литья под давлением в этом масштабе — все пусто.

«Она (Tesla) может подумать об использовании 6000 тонн или даже 8000 тонн (высокое давление для комплексного процесса литья под давлением), и это действительно потрясающе». Вышеупомянутый ответственный за исследования и разработки сказал: «Это у наших традиционных специалистов по литью под давлением. На мой взгляд, это то, о чем вы даже не думаете. При создании традиционных автомобилей вы учитываете производительность процесса и производительность оборудования. Материалы и машины для литья под давлением (используемые в технологии литья под давлением «все в одном» Теслы) прорвали познание традиционной автомобильной промышленности».

Да, когда Tesla хочет выполнить «игровую миссию» по интегрированному литью под давлением крупномасштабных компонентов кузова, ей необходимо собирать с нуля ключевые материалы, такие как материалы и машины, и значительно совершенствовать свои навыки изготовления.

1.1 Соберите ключевые «материалы» для задания

История начинается в 2015 году, когда Alcoa выпустила EZCast (материал из алюминиевого сплава с высокой текучестью, термической стабильностью и низкой усадочной пористостью), разработанный для литья под высоким давлением тонкостенных деталей.

В том же году Маск нанял Чарльза Коймана, руководителя отдела исследований и разработок встроенного корпуса из алюминиевого сплава для ноутбуков Apple Mac.

В качестве вице-президента по технологиям материалов компаний Tesla и SpaceX Койман проводил вторичную разработку материалов из алюминиевых сплавов Alcoa, что позволило им получить соответственно более высокую прочность, ударную вязкость и другие ключевые факторы без вторичной термообработки. производительность.

Материал для литья под давлением из термостойкого алюминиевого сплава Тежила Получить!

Второй уровень: машина.

Раньше максимальная сила смыкания машин для литья под давлением в отрасли литья под давлением составляла всего 4400 тонн. Чтобы раствор сплава заполнил полость формы деталей сложной структуры и площадью более 1 кв. метра до наступления времени кристаллизации, «районного» усилия смыкания в 4400 тонн недостаточно. Начиная с 6000 тонн - «большая машина», которой еще никогда не было в индустрии машин для литья под давлением.

По слухам, Маск обратился к шести основным производителям машин для литья под давлением в мире на тот момент, и пятеро из них предпочли отказаться из-за стоимости разработки технологии или потому, что они чувствовали, что не смогут заработать деньги. На «колесницу» монолитного литья Теслы попал только гигант машин литья под давлением из Китая Lijin.
LK 6000-тонный остров для литья под давлением

Инсайдеры отрасли сообщили журналу Electric Vehicle Observer, что из-за резкого увеличения силы зажима механическая, гидравлическая и электронная системы управления внутри машины для литья под давлением должны быть полностью переработаны. При этом LK добилась полной независимости прав интеллектуальной собственности.

Первая в мире сверхбольшая машина для литья под давлением Tesla весом 6000 тонн Получить!

Что касается материалов и основного оборудования, то это только начало, а совершенствование навыков интегрированного процесса литья под давлением является основной задачей.

1.2 Практикуйте экстремальные ремесленные навыки

«Такое масштабное изделие выходит за рамки. Необходимо использовать все параметры процесса и доводить детали до предельного состояния оборудования». Лян Чжэньцзинь, технический директор Guangzhou Guangzhuang Mold Co., Ltd., который обслуживал североамериканские компании, занимающиеся производством новых энергетических автомобилей, беседует с Electric Vehicle Spectator.
Интегрированный процесс сборки завода литья под давлением Tesla

Комплексная установка литья под давлением (остров литья под давлением) включает в себя два основных оборудования: машину для литья под давлением и форму для литья под давлением, а также плавильную печь, раздаточную печь, распылительное оборудование, приемное оборудование, резервуар для охлаждающей воды для литья, кромку. периферийная очистка обрезки отливки, конвейерная лента для футеровки цилиндров. Он состоит из периферийного оборудования, такого как машина для измерения температуры пресс-формы и машина для измерения температуры воды, всего 20-30 устройств.

Как менеджеру проекта Тесле необходимо превратить недавно разработанные материалы из термостойких алюминиевых сплавов, крупногабаритные формы для деталей и эти двадцать или тридцать единиц оборудования в зрелый комплект оборудования, не имеющий прецедентов и опыта. система массового производства.

Прежде всего, пределом, на который необходимо перешагнуть, является ширина помещения корабля.

Свойства металлического раствора изменяются со временем и в полости.

Пространство процесса. Размер влияния изменений параметров процесса на ключевые атрибуты качества продукта называется пространством процесса. Увеличение технологического пространства означает, что при значительном изменении параметров процесса влияние на ключевое качество продукта будет небольшим, и наоборот.

При сочетании зрелых технологий и оборудования технологическое пространство часто бывает большим, каждый параметр процесса имеет широкий технологический диапазон, а «уровень отказоустойчивости» процесса всей системы высок. Для цельной системы литья под давлением Теслы, где все «новое», уровень отказоустойчивости всей технологической системы становится крайне низким.

Во-вторых, это мучительная обкатка оборудования и систем.

 

Демонстрация процесса литья под давлением цельной детали на заводе Tesla в Техасе

Из-за стандартного оборудования объемом более 6000 тонн все поставщики оборудования на острове литья под давлением были модернизированы. Оборудование всего острова литья под давлением поставляется более чем от десяти поставщиков, и необходимо обкатать программное и аппаратное обеспечение, технологический процесс и проектирование на месте.

«Впервые исследуется такая большая часть мастерства, которая переплетается с формами, оборудованием, материалами и дизайном. Требуется много времени, чтобы попытаться определить, какое звено имеет отклонение. Поэтому планирование на ранней стадии действительно важно».

Вышеупомянутые инсайдеры отрасли заявили, что по сравнению с традиционными цехами литья под давлением такое крупногабаритное оборудование в 6000 тонн требует слишком большой координации оборудования, и проблемы можно устранять одну за другой, и все это должно быть выполнено в рамках массового производства. сроки и давление всех вовлеченных сторон. Как вы можете себе представить. «Если у вас нет опыта, просто стисните зубы и сделайте это».

1.3 Цельная литая фурма

«Укуси скальп» добился замечательных результатов, а «работяга» стал горячим объектом на рынке капитала.

Что касается материалов: в 2019 году Alcoa представила модернизированный сплав EZCast-NHT, NHT — это аббревиатура от Non-Heat Treatable.

Что касается машин: в 2019 году LK Group выпустила первый в мире сверхтоннажный пресс с усилием смыкания 6000 тонн, став единственной компанией в мире, которая массово производит крупносерийные интегрированные машины для литья под давлением. В настоящее время на стороне массового производства организовано более 10 участков литья под давлением.

Благодаря своему ценному опыту в области массового производства, LK накопила важные командные ресурсы из научно-исследовательского, управленческого и строительного персонала и стала генеральным подрядчиком комплексного процесса литья под давлением, который может предоставлять услуги «под ключ» литейным и автомобильным компаниям.

Акции Lijin также выросли в сто раз за три года.
Машина для литья под давлением Lijin 9000 тонн

«Игрок» Tesla доказал свои способности в качестве производственной компании, модернизировав интегрированный процесс литья под давлением.

«Около пяти или шести лет назад мы сказали, что хотим быть лучшим производителем в мире, что немного противоречит здравому смыслу. (Но) на самом деле (производство) является нашим самым сильным конкурентным преимуществом». Об этом 21 июля Маск сообщил в своем финансовом отчете.
Патент Теслы на интегрированную форму

В 2019 и 2021 годах Tesla последовательно подала заявки на форму для цельного литья под давлением крупных компонентов и патенты на интегрированные энергопоглощающие отливки.

В сентябре 2020 года Маск объявил, что в Tesla Model Y будет использоваться цельный литой узел заднего пола, который может снизить вес нижней части кузова на 30% и снизить производственные затраты на 40%.

В 2021 году Tesla продемонстрировала цельное литое шасси Tesla на дне открытых дверей берлинского завода. Планируется заменить нижнюю часть корпуса, состоящую из 370 деталей, на 2-3 крупные детали, отлитые под давлением, что позволит снизить вес на 10% и улучшить дальность плавания. Увеличение на 14%.
Изменения в передней и задней части кузова Tesla

Во втором квартале 2022 года Маск заявил, что заводы Tesla в Техасе и Берлине сократят количество роботов для сварки кузовов на единицу производственной мощности на 70%, а интегрированные литые детали станут легче, дешевле и будут хорошо работать с шумо- и шумоизоляцией. А будущий электрический пикап Tesla Cybertruck принесет «другой уровень простоты и производственных улучшений».

В будущем Tesla планирует объединить кузов из 9 частей посредством цельного литья под давлением. Рынок дал рыночную оценку комплексного литья под давлением в 100 миллиардов юаней.

02
Сделайте что-нибудь, сделайте что-нибудь

2.1: Идеальное будущее цельного литья под давлением

Поскольку Тесла сделал невозможное возможным, литье под давлением стало горячим производственным процессом.

Реальный снимок литья под давлением на заводе Tesla в Берлине

Volkswagen, Volvo и Mercedes-Benz запустили интегрированные производственные линии для литья под давлением или представили детали и компоненты.
В Weilai ET5 применен интегрированный литой задний пол;
Проект промышленной базы в Ухане, о котором компания Xiaopeng Motors объявила в прошлом году, включал комплексный цех по производству литья под давлением, а в январе компания подписала контракт с компанией Guangdong Hongtu на установку литья под давлением мощностью 12 000 тонн;
В январе Great Wall Seiko объединила усилия с Lijin, Sevida и Longda Aluminium (материальная компания: Lizhong Group Sun Company) для реализации стратегического сотрудничества по проекту конструкции кузова и подписала контракт на закупку 8000 тонн островов для литья под давлением;
В феврале с производственной линии официально сошел цельный пол, изготовленный методом литья под давлением, весом 7200 тонн, который компания Gaohe Automobile сотрудничала с Topology Group (литейное предприятие) и Шанхайским университетом Цзяотун.
«Цельное литье под давлением предназначено не только для снижения веса и количества деталей, но, что более важно, оно соответствует будущей тенденции развития, направленной на меньшую гуманизацию и автоматизацию». Об этом сообщила компания Great Wall Seiko Automobile Co., Ltd. изданию «Electric Vehicle Observer».

«В основе интегрированного литья под давлением лежит интеграция, обусловленная гибкостью. Пока потребности пользователей меняются с каждым днем, технология интегрированного литья под давлением будет продолжать применяться». Гаохэ Авто также сказал.

«Electric Vehicle Observer» также узнал, что выпуск сверхбольших машин для литья под давлением у многих поставщиков машин для литья под давлением запланирован на июнь и июль следующего года.

Промышленность быстро следует за этим, потому что идеальное цельное литье под давлением идеально: легкий вес, более низкие производственные затраты, значительно более быстрое время такта производства, улучшенная точность продукта и восстановление материала корпуса, более короткие циклы разработки и многое другое.

Экономия затрат на производственное оборудование:

Guohai Securities оценила стоимость оборудования, персонала и производства для производства заднего пола кузова автомобиля с использованием традиционного процесса и интегрированного процесса литья под давлением. Если взять в качестве примера производственную линию с годовой производительностью 500 000 автомобилей, общая стоимость традиционного процесса штамповки и сварки составляет около 630 миллионов юаней. Стоимость комплексного процесса литья под давлением составляет около 480 миллионов юаней, а только задний пол может сэкономить в среднем 300 юаней на автомобиль.

Ло Ян сказал: Цельное литье под давлением в основном «заменит» два основных процесса штамповки и сварки. «Цехи (штамповочный, сварочный) объединены в один формовочный цех. После изготовления нижнего корпуса с помощью 3-4 отливок под давлением можно полностью заменить сварочный цех».

«Насколько нам известно, для OEM-производителей, которые в настоящее время планируют создание интегрированной производственной линии для литья под давлением, количество сварочных роботов будет сокращено на 15–25%».

Сократите цикл разработки:
Исследования Guosen Securities полагают, что интегрированная технология литья под давлением сокращает цикл разработки модели до 1/3. В традиционном автомобилестроении для таких деталей, как кузов, внутренняя и внешняя отделка, электроприборы и т. д. требуется три раунда комплексного согласования, чтобы стабилизировать и стабилизировать детали в пределах требований допусков. Обычно это занимает 6 месяцев, что представляет собой длительный цикл, большую рабочую нагрузку и повторяющуюся работу. Сексуальная работа.

Цельное литье под давлением упрощает логистику и сложность подбора компонентов, а также сокращает цикл разработки до 1-2 месяцев.

Хэ Шэнхуа, генеральный директор Ningbo Shuyi Gonglian Technology Co., Ltd., рассказал «Electric Vehicle Observer»: «С одной стороны, повышение эффективности за счет интеграции заключается в производственном цикле, а с другой стороны, оно сокращает системная инженерия развития.

Оказалось, что компонент состоит из сотен деталей от разных поставщиков. Изменение конструкции требует тщательной координации проектирования, а литье под давлением цельной детали упрощает весь процесс, значительно сокращая цепочку поставок. "

Увеличение времени такта производства

После внедрения процесса литья под давлением цельной детали количество деталей заднего пола Tesla Model Y было сокращено с 70 до 1 (интегрированных) до 2 (сращенных); Количество деталей уменьшено со 171 до 2, а количество точек сварки уменьшено более чем на 1600.

Уменьшение количества точек штамповки и сварки приводит к значительному сокращению трудозатрат.
В рамках традиционного мастерства сборки кузова производство будет проходить в двух крупных цехах: штамповке и сварке, с общей человеко-часом более 2 часов. Раньше время литья заднего пола модели Y составляло около 180 секунд. В демонстрации на заводе в Техасе цикл изготовления кузова был сокращен до 45 секунд.

Исследование Guosen Securities показывает, что с учетом таких факторов, как техническое обслуживание и ремонт, пять крупномасштабных литьевых машин на заводе в Шанхае могут обеспечить годовую производственную мощность до 600 000 единиц задних полов кузова. В июле завод Tesla в Шанхае был снова остановлен на техническое обновление, после чего к концу года он достигнет пиковой производственной мощности в 1,1 миллиона автомобилей в год (по сообщению Reuters), что является масштабом производственной мощности, который никогда не существовал. были достигнуты одним традиционным OEM-производителем.

Повысьте точность заготовки корпуса:

«Точность автомобилей Model Y следующего поколения будет измеряться в микронах, а не в миллиметрах». Маск сказал.

Повышение точности заготовки кузова не только помогает лучше реализовать аэродинамическую конструкцию, но и более эффективно скомпоновать различные типы датчиков автоматического вождения для обеспечения точности установки угла рыскания, угла тангажа и угла крена.

Напротив, из-за накопленной ошибки соединения большого количества деталей ошибка точности традиционного изготовления кузова будет в пределах 2 мм.

Повышение эффективности переработки материалов:

Потому что используется один материал, а сам процесс литья под высоким давлением способствует восстановлению материала. Оценка Guosen Securities. Степень восстановления сырья в традиционном производственном процессе составляет менее 70%, а степень восстановления сырья в интегрированном процессе литья под давлением достигает 95% и более.

2.2 Цельное литье под давлением сейчас не идеально

Но проблема в том, что нынешнее интегрированное литье под давлением не идеально.

, продолжительность 00:22
Сравнение переднего и заднего этажей завода Tesla в Техасе с цельнолитыми и оригинальными деталями.

Tesla и индустрия литья под давлением прошли путь от 0 до 90% интегрированного литья под давлением. Это еще сложнее, и те 10%, которые действительно могут достичь вышеупомянутых преимуществ, все еще находятся на стадии всех сторон. Это также стало причиной того, что некоторые ведущие автомобильные компании по-прежнему занимают выжидательную позицию в отношении комплексного литья под давлением и используют его только как перспективную тему.

«В случае, когда эффект легкости не имеет очевидных преимуществ, (комплексное производство литья под давлением) не дает очень большого улучшения в стоимости, и (ввод в эксплуатацию на этом этапе) не имеет большого значения. Нам все равно придется сосредоточиться на качестве». ", стоимость и технология. Три аспекта оценки", - сказал вышеупомянутый ответственный за исследования и разработки.

Даже компании, которые уже начали внедрение, такие как Great Wall Seiko, заявили: «По нашим расчетам, нынешнее цельное литье под давлением не имеет преимущества в стоимости. Однако с постоянным обновлением и развитием отраслевых технологий, будущие производственные затраты определенно снизятся, поэтому мы уверены, что интегрированный процесс литья под давлением имеет огромное пространство для развития в будущем».

Интегрированная технология литья под давлением со степенью готовности 90% все еще очень незрела с точки зрения эффекта снижения веса, масштаба производства, стабильности производства, характеристик автомобиля и системы послепродажного обслуживания.

Неэффективное похудение:

Основная цель интегрированного процесса литья под давлением Tesla — снизить вес электромобилей за счет применения алюминиевых сплавов на большой площади. Но судя по фактическому эффекту, в настоящее время он находится на стадии неэффективного снижения веса.
Разобрав два поколения цельных отливок Tesla Model Y, автомобильная компания обнаружила:

Первое поколение (разъёмное левое и правое, среднее затворное звено) — 54 кг;
Второе поколение (полностью цельное, с добавлением заднего лонжерона) весит 65кг.
По сравнению с аналогичными деталями Tesla Model 3 на той же платформе вес уменьшен на 0,5 кг и 3,4 кг соответственно. Напротив, с учетом стального колпака на колесо полностью алюминиевый компонент модели собственного бренда весит 42 кг, что даже на 12 кг легче, чем цельный компонент первого поколения Model Y.

Проблема заключается в современном мастерстве литья под давлением цельных деталей.

В процессе литья под высоким давлением цельное литье под давлением предполагает использование очень высокой скорости впрыска, чтобы раствор сплава мог заполнить форму за ограниченное время для изготовления тонкостенных заготовок. Однако с расширением формы время и давление небольшого положения на дальнем конце значительно увеличиваются, поэтому толщину стенок заготовки необходимо утолщать, чтобы уменьшить сложность заполнения и реализовать процесс.

Например, толщина стенок обычных стальных колпаков колес составляет всего 0,7 мм, а у Tesla Model Y — 2,5 или даже 3 мм. «Чтобы считаться с мастерством изготовления, он был толще (спроектирован), что привело к неэффективному снижению веса». сказал человек, отвечающий за исследования и разработки.

Great Wall Seiko также сообщила, что цельный литой задний пол весит около 55-63 килограммов. «Если рассматривать отдельно взятую деталь, то она не имеет большого преимущества в весе по сравнению с деталями из листового металла (в настоящее время). Однако, как показывает практический опыт отечественных автопроизводителей, изменения в конструкции кузова за счет использования цельных деталей литье под давлением действительно влияет на весь автомобиль. Потеря веса».

Свойства материала влияют на характеристики автомобиля:

В настоящее время и Tesla, и Weilai внедрили технологию цельного литья под давлением в заднем напольном положении. Поскольку при столкновении сзади в основном принимают на себя заднюю противоударную балку и заднюю продольную балку, сила столкновения относительно невелика, когда она передается на задний пол, что мало влияет на безопасность автомобиля.
Современное применение сверхвысокопрочной стали в кузове

«Материалы из термостойких алюминиевых сплавов, используемые при комплексном литье, не могут сравниться с механическими свойствами стальных пластин или даже стальных пластин горячей штамповки с точки зрения свойств материала. Процесс их сварки в настоящее время не так развит, как процесс сварки стальных пластин». Лян Чжэньцзинь сказал: «Поэтому индексное значение конструкции транспортного средства и информация, связанная с конструкцией безопасности, должны быть повторно изучены, а стальные детали кузова не могут быть полностью совмещены».

Раньше весь кузов также приобретал определенные общие характеристики за счет соединения частей. Процесс соединения основного корпуса — это FDS (одностороннее соединение с самонарезающей резьбой) и SPR (процесс самопроникающей клепки — это процесс холодной штамповки, который образует прочное соединение между заклепкой и листом).

Этот процесс предъявляет определенные требования к способности алюминиевого сплава к пластической деформации. А когда деформируемость становится плохой, это также влияет на производительность процесса соединения.
Новые свойства материала Alcoa C611, который в настоящее время используется в основных материалах для поверхностного отопления.

«Способность материалов к пластической деформации обычно оценивается путем изгиба. Угол изгиба традиционного алюминиевого сплава Т7, литого под давлением, после термообработки обычно составляет 60 градусов. Однако все еще существует определенный разрыв между алюминиевыми сплавами, литыми под давлением без нагревания. в продаже." Ответственный за вышеуказанные исследования и разработки сказал.

Поэтому модели, в которых планируется использовать технологию цельного литья под давлением, необходимо перепроектировать, или необходимо изменить путь передачи ударной силы, чтобы избежать использования цельного литого материала, или усилители должны быть изготовлены из высокопрочного материала. прочная сталь.

«Насколько нам известно, поскольку передний пол Tesla использует интегрированную технологию литья под давлением, необходимо перепроектировать путь передачи усилия автомобиля, который полностью отличается от пути передачи традиционного гибрида стали/стали-алюминия. тело." Сказал Ло Ян.

Высокий порог масштабирования и низкая доходность:

А чтобы внедрить интегрированное литье под давлением, необходимо иметь амбиции по производству 20 миллионов автомобилей в год для нескольких автомобилей, таких как Tesla.

«Основной целью комплексного литья под давлением является достижение стабильного производства». Вышеупомянутые инсайдеры отрасли заявили, что единовременное непрерывное производство в количестве 5000 (10 дней)–20 000 (30–40 дней) изделий является более экономичным масштабом для крупномасштабного интегрированного литья под давлением компонентов.

Если масштаб недостаточно велик, комплексное литье под давлением не является «хорошим бизнесом».

Вышеупомянутые инвесторы подсчитали, что годовая стоимость производства острова для литья под давлением стоимостью 100 миллионов юаней составляет около 200 миллионов юаней, из которых стоимость материалов составляет более половины, а себестоимость производства составляет более 30%. . А активы слишком тяжелы».

Анализ компании Western Securities считает, что на примере литьевого острова массой 6800 тонн с годовым выпуском 100 000 единиц оборудования необходимо обеспечить полносуточную работу и выход продукции 80-85% в партии. этап для достижения валовой прибыли в размере 25-30%. процентная ставка, чтобы принять во внимание эксплуатационные расходы и годовую стоимость выпуска.

В настоящее время производительность цельного литья под давлением только что перешла черту себестоимости.

Уровень текучести традиционных штампованных деталей из стального корпуса может достигать 99%; выход литых деталей массой до 4400 тонн составляет более 95%;

Текущая ситуация «Electric Vehicle Observer» такова, что Tesla, которая первой применила интегрированную технологию литья под давлением, в настоящее время имеет процент выхода продукции только 90%.

Таланты и проблемы послепродажного обслуживания:

В дополнение к текущим проблемам с материалами и процессами комплексного литья под давлением, ключевыми проблемами для полной реализации также являются проблемы с кадрами и послепродажным обслуживанием.

Литье под давлением — это небольшая отрасль ремесла, и профессионалов высокого уровня в этой отрасли мало. Если предприятие хочет внедрить интегрированный процесс литья под давлением, ему нужна команда специалистов высокого уровня, чтобы обеспечить непрерывное и стабильное производство. «Tesla все еще набирает людей для литья под давлением». Сказал Ло Ян.

Кроме того, послепродажное обслуживание также является проблемой. Ранее владелец Tesla Model Y сообщил, что стоимость ремонта из-за поломки заднего амортизатора составила почти 200 000 юаней. Само транспортное средство стоит всего 280 000 юаней.

В связи с этим представители отрасли полагают, что Tesla сама уменьшит количество столкновений, внедрив интеллектуальные возможности помощи при вождении высокого уровня, а также собственную точную систему страхования, чтобы снизить послепродажные расходы.

Однако Ло Ян рассказал «Electric Vehicle Observer», что некоторые OEM-производители изучают, начиная с проектирования материалов и деталей, перепроектируя путь передачи силы, и детали не участвуют или частично участвуют в столкновениях; разработка инновационной технологии ремонта алюминиевых сплавов литьем под давлением, чтобы избежать/уменьшить стресс, возникающий при послепродажном ремонте после столкновений.


03
Разбейте последние 10%

«Люди, машины, материалы, методы и кольца должны быть сделаны очень хорошо». Вышеупомянутые инсайдеры отрасли заявили, что производительность интегрированного процесса литья под давлением вырастет с 90% и будет зависеть от времени.

Луо Ян придерживается той же точки зрения: «Трудность литья под давлением цельной детали заключается во взаимодействии материалов, процессов, форм и оборудования. Все находятся на стадии разведки, и Tesla имеет преимущество в 3–5 лет».

Четырем основным процессам автомобильной промышленности (штамповка, сварка, нанесение покрытия и комплексное производство) потребовалось почти сто лет, чтобы сформировать сегодняшние комплексные технологические навыки, стабильные производственные процессы и показатели производительности, которые очень подходят для потребностей массового производства.

Прошло всего меньше двух лет с тех пор, как Tesla выпустила модель Y со встроенным задним полом, а люди, машины, материалы, технологические процессы и экологические системы все еще идут по пути к 100% зрелости.

3.1 Потеря выгоды от термической обработки

«Теоретически запатентованные материалы Tesla не могут быть использованы напрямую. На самом деле материалы Tesla могут подходить не для всех моделей автомобилей». Эксперт в области материалов сказал в конце 2021 года: «В настоящее время мы. Материалы, которые тестирует OEM, также содержат ингредиенты, аналогичные материалам Tesla. Как я узнал, реальный эффект не очень хороший. наоборот, есть какие-то другие типы материалов, и теперь кажется, что вероятность успеха выше».

Ненагреваемый материал является основной причиной, ограничивающей широкое распространение технологии интегрированного литья под давлением.
Принципиальная схема термообработки

Термическая обработка является основным средством получения/улучшения свойств (прочности, пластичности, ударной вязкости, твердости, усталостной прочности и т. д.) традиционных отливок под давлением и корректировки внутреннего кристаллического баланса.

Отливки под давлением обычно проходят два метода термообработки T7\T6. В частности, Т7: лечение раствором плюс стабилизирующее лечение, искусственная коррекция будет очень сложной; Т6: обработка на раствор плюс полное искусственное старение, нивелировать деформацию заготовки можно только после этого метода термообработки.

Однако вторичное тепловое расширение и холодное сжатие, вызванные термообработкой, вызовут пространственную деформацию продукта или образование пор. Мелкие детали можно корректировать с помощью формообразующей оснастки (средством формообразования).

Температуру, давление и течение формы в процессе литья под давлением крупногабаритных конструкционных деталей труднее контролировать, и возникнет больше проблем с деформацией изделия, вызванных термообработкой. Стоимость постформирования чрезвычайно высока, а процесс более сложен, что затрудняет коммерциализацию.

Таким образом, материал из алюминиевого сплава, используемый при традиционном литье под давлением, который требует термической обработки для повышения его характеристик, не отвечает требованиям массового производства крупномасштабного комплексного литья под давлением.

Безтермические литейные материалы из алюминиевых сплавов с соответствующими механическими свойствами можно получить без термической обработки.

Однако, избежав «неприятностей» ортопедии, вызванных термообработкой, безтермические материалы также теряют возможность получить более сильные механические свойства, а также скорректировать и сбалансировать внутреннюю кристаллическую структуру сплава посредством термообработки.

Заготовки большего размера и более сложные формы еще больше усугубляют эти проблемы.

Таким образом, безтермические материалы в настоящее время сталкиваются с двумя основными проблемами, связанными с самим материалом: как получить более высокие механические свойства, сравнимые со штампованными деталями; как снизить чувствительность работоспособности деталей к внутренним дефектам/внутренней структуре сплава;

На уровне процесса также существуют две основные проблемы, тесно связанные с материалами: как обеспечить баланс общих характеристик крупных деталей и избежать несоответствия показателей прочности/вязкости в одном месте и другом; как решить проблемы, вызванные недостаточной пластичностью материалов. Проблема плохой производительности процесса соединения.

3.2 Какой термостойкий материал необходим?

Однако суть улучшения характеристик термостойких материалов в настоящее время заключается не в рецептуре материалов, и в отрасли еще не ясно, какие именно термостойкие материалы необходимы.

Потому что для выяснения свойств материала, требуемых термостойким материалом, необходимо перепроектировать и изучить структурные свойства интегрированных деталей из первоначального оригинального проекта; после этого с помощью моделирования оцениваются требуемая прочность каждой детали и ударопрочность при столкновении. Каковы требования к удлинению?

И это может начаться только с OEM. Эксперты по материалам заявили: «В настоящее время (к концу 2021 года) некоторые требования, выдвигаемые отечественными OEM-производителями, очень грубы и неточны. Автомобильные компании также пробуют цельное литье под давлением, а заводы по производству материалов еще более неясны в отношении конкретная ситуация».

Компания Great Wall Seiko заявила: «Цельные материалы, отлитые под давлением, отличаются от обычных продуктов с точки зрения прочности и ударной вязкости, в основном из-за различий в функциях продукта. корпуса, но с точки зрения прочности. В основном на основе требований к амортизации ударов кузова и процесса соединения».

В настоящее время некоторые компании добились прорыва в разработке относительно формованных литейных материалов из термостойких алюминиевых сплавов.

Германия, Rheinfelden, Alcoa, China Lizhong Group и команда по материалам Шанхайского университета Цзяотун имеют патенты на термостойкие материалы. Однако некоторые эксперты сообщили «Electric Vehicle Observer», что термостойкие материалы Lizhong Group по-прежнему в основном используются в небольших отливках. В настоящее время основные коммерческие безтермические материалы для цельного литья под давлением по-прежнему сконцентрированы на материальной основе Alcoa.
В конкретных приложениях Tesla более продвинута в понимании характеристик термостойких материалов.

Ло Ян сказал, что после вторичной разработки прочность материалов Tesla, используемых в передней кабине, может быть более чем на 50% выше, чем у заднего пола. «Обычно (после увеличения прочности) ударная вязкость немного снижается, но, согласно нашему нынешнему пониманию, ударная вязкость материала алюминиевого сплава в передней кабине теперь лучше контролируется».

Кроме того, многие отечественные автомобильные и литейные компании заявили, что у них есть возможность разрабатывать нетермостойкие материалы.

В октябре 2021 года NIO и Shuaiyichi совместно разработали серию EZCAST из термостойких и закаленных материалов из алюминиевого сплава для литья под давлением, которые будут применяться в моделях платформ второго поколения.

В декабре 2021 года Human Express Auto и Национальный инженерный центр легких сплавов Шанхайского университета Цзяотун достигли стратегического сотрудничества в разработке новых материалов и низкоуглеродистых легких сплавов.
Низкоуглеродистый алюминиевый сплав TechCast™ для литья негабаритных размеров. В феврале этого года литейная компания Topp и Human Express Gaohe совместно произвели серийное производство задней кабины кузова. Длинная модель достигла размеров 1700х1500 мм, что позволило снизить вес на 15-20%.

В Китае Ло Ян сказал, что высокопроизводительный цельный алюминиевый сплав для литья под давлением без нагревания Шанхайского университета Цзяотун, Университета Цинхуа, Пекинского университета науки и технологий и других групп материалов прошел лабораторные испытания и технические зрелость достигла уровня 5 и 6. На этапе производственных испытаний активно ищите возможности массового производства.

Ввиду недостаточной эффективности термостойких материалов и влияния на производительность процесса соединения (в основном SPR) некоторые автомобильные компании разработали технологии, обеспечивающие работоспособность соединения при условии малого удлинения материала.

«В настоящее время разработка материалов из алюминиевых сплавов для комплексного литья под давлением все еще находится на начальной стадии. Заводы, научно-исследовательские учреждения, поставщики материалов и поставщики литья под давлением - все борются за продвижение своих собственных материалов, но окончательный выбор материалов все еще зависит от «Gaohe Automobile:» В долгосрочной перспективе материалы из алюминиевых сплавов, используемые для комплексного литья под давлением, определенно сформируют дифференцированный и серийный продукт. Система классов для удовлетворения индивидуальных потребностей различных OEM-производителей и запчастей».

Лян Чжэньцзинь сказал: «Ключом к контролю над целями разработки и разумному повышению уровня квалификации продукции является понимание спроса на детали для обеспечения эксплуатационных характеристик автомобиля».


3.3, снижение стандарта для соответствия процессу

В соответствии с процессом, после подтверждения материала нетермостойкого сплава, жидкость сплава выливается в форму и прессуется с помощью машины для литья под давлением. Но текущий статус-кво таков, что не существует идеальной интегрированной литниковой системы для литья под давлением и соответствующей формы.

«В настоящее время система развития интегрированного литья под давлением во всей отрасли не идеальна, и исследования и усовершенствование основных принципов все еще требуют дальнейшего изучения». Лян Чжэньцзинь сказал: «Существующие проекты развития все еще находятся на пути имитации, и большая часть информации может быть не такой. Вот что произошло».

Причина «это не так» заключается в том, что для внедрения интегрированной технологии литья под давлением необходимо заново изучить основополагающие принципы литья под давлением.

Как уже говорилось ранее, штампованное стальное колесо может иметь толщину 0,7 мм, а толщина стенки цельнолитого Tesla Model Y – 2,5-3 мм. Увеличенная толщина стенок исключает экономию веса, обеспечиваемую материалом из алюминиевого сплава, что приводит к неэффективной экономии веса.

Литая задняя часть Tesla массой 6000 тонн

Причина в том, чтобы сформировать интегрированную структуру компонентов модели Y с текущими возможностями островной системы литья под давлением. «Чтобы обеспечить заполнение дистального конца детали и механические свойства после формования, необходимо соответствующим образом утолщать толщину стенки изделия в некоторых областях». Лян Чжэньцзинь экспресс.

В настоящее время сила зажима машины для литья под давлением и площадь проекции деталей для литья под давлением используются в качестве количественного стандарта того, какая машина может обрабатывать крупногабаритные заготовки. Например, усилием смыкания 6000-7000 тонн можно отливать детали площадью выступа 1 квадратный метр; если площадь проекции пола чисто электрического пикапа, включая аккумуляторный отсек, превышает 1,5 квадратных метра, требуется усилие зажима 12 000 тонн.

Но это простое соответствие не применимо к процессуальной практике.

В процессе практики Лян Чжэньцзинь глубоко осознал, что в проецируемой области задействована только сила выпучивания: в процессе литья под давлением, когда заполнение заканчивается и переходит в стадию наддува, удельное давление наддува, действующее на затвердевающий металл, выливается через металлическое литье. Рядная система передает стенке полости, которая называется силой выпучивания. Параметры процесса необходимо настроить так, чтобы форма могла выдержать эту силу.

Гораздо важнее добиться того, чтобы процесс наполнения был достаточно быстрым. Это означает, что необходима достаточно быстрая скорость – с участием потока оборудования Q, и достаточно большая движущая сила при соответствующей скорости – динамическая сила впрыска P.

Если средняя толщина стенок деталей площадью около 1 квадратного метра слишком мала или канал моделирования сложен, текущий уровень динамической силы впрыска и подачи пресса мощностью 6000-7000 тонн часто не может полностью достичь цели.

«Поскольку мощности, обеспечиваемой системой оборудования во время процесса заполнения, недостаточно, чтобы гарантировать преодоление сопротивления (в сложной полости)», — сказал Лян Чжэньцзинь, — «Что касается таких факторов, как форма деталей во время процесса заполнения». , распределение толщины стенок и другие факторы, литниковая система. Конструкция формы является более важным фактором для измерения степени соответствия деталей и оборудования».

3.4, изучите принцип, заново поймете процесс литья

Однако предпосылкой рассмотрения вышеупомянутых важных элементов является глубокое понимание основных принципов процесса литья под давлением.
Например, очень важный технологический параметр в процессе литья под давлением: время заполнения – за это время завершается заполнение полости сплавом.

Поскольку текучесть сплава имеет определенный диапазон времени/температуры, он войдет в зону кристаллизации после превышения этого диапазона. Как только начнет образовываться кристаллизация, текучесть сплава значительно уменьшится, полость будет трудно заполнить, или качество поверхности детали ухудшится.

Уже существует зрелая формула расчета времени заполнения: формула времени заполнения NADCA (Североамериканской ассоциации литья под давлением), которая является одним из основных принципов процесса литья.
Пример применения формулы NIADCA

Однако точность расчета формулы зависит от точного понимания элементов поверхности. Например, температура твердого ликвидуса сплава, рабочая температура формы, средняя толщина стенок конструкции изделия и т. д.

Точность поверхностных элементов основана на понимании физических свойств. Такие как физические свойства теплообмена, текучесть материала, текстурированная структура во время формования, состояние усадки при охлаждении формования сплава и соответствующий температурный диапазон и т. д.

Многослойные свойства и особенности характеристик образуют математическую модель, которая в конечном итоге выводит точный диапазон времени заполнения с помощью формулы заливочного сплава.

«Принцип старой красоты изучается давно, но исследования основных принципов отечественной индустрии литья под давлением идут относительно медленно, и сейчас только около 30% предприятий начали обращать на него внимание». Сказал Лян Чжэньцзинь.

Как и все принципы и процесс накопления ноу-хау, основополагающие принципы процесса литья также основаны на большом количестве экспериментальных анализов. Требуются многочисленные лабораторные исследования и накопление времени.

Причина, по которой отечественные предприятия литья под давлением проводят меньше исследований на принципиальном уровне, заключается в том, что в прошлом они были «непригодны для использования». Раньше литые детали были меньше по размеру и имели большое технологическое пространство для существующего оборудования для литья под давлением - например, машина для литья под давлением могла обеспечивать скорость впрыска от 5 м/с до 12 м/с. Когда детали небольшие, оборудование имеет достаточную мощность, чтобы регулировка процесса могла полностью контролировать заполнение продукта.

Однако при смене литых деталей с изделий стрингерного уровня на детали габаритов и сложности заднего пола, технологическое пространство мгновенно сократится до верхнего предела мощности оборудования.

«Поэтому требования к точности основных принципов и лежащих в их основе расчетов/проверок очень высоки». Лян Чжэньцзинь сказал: «Вы должны сначала понять основные расчеты/проверки, прежде чем сможете реализовать процесс, необходимый для компонентов на поверхностном слое».
Непонимание основополагающих принципов отражается и на промышленном разделении труда.

В зависимости от конструкции детали это связано с тем, как раствор сплава поступает в форму и давлением нагнетания, а также регулирует систему формовочных литников.
Он спроектирован и укомплектован литейщиками завода литья под давлением по европейской, американской и японской системе. Компания, производящая пресс-формы, несет ответственность только за проектирование конструкции пресс-формы, а затем за ее обработку.

Тем не менее, отечественные клиенты часто требуют от компаний, производящих пресс-формы, участия или наличия соответствующих возможностей. Причина в том, что компании, производящие пресс-формы, больше контактируют с каждым звеном и имеют больше опыта, на котором можно учиться.

Однако, поскольку интегрированное литье под сверхвысоким давлением и крупногабаритных деталей ограничивает технологическое пространство, не только поставщикам материалов, но и всем звеньям цепочки процесса необходимо будет учиться и совершать прорывы на принципиальном уровне. с нуля, особенно OEM-производители.

С этой целью разработчику кузова OEM-производителя необходимы различные материалы, такие как сталь, стально-алюминиевая смесь и алюминиевый сплав, отлитый без нагревания, основные принципы силовой деформации различных частей кузова при столкновении и общего разрушения. и базовые ноу-хау нижнего слоя. Глубокое владение и понимание. Это даже требует определенного понимания и понимания таких производственных процессов, как литье под давлением.

К счастью, за последние шесть месяцев, благодаря постоянному увеличению мощности оборудования участка литья под давлением, технологическое пространство интегрированного литья под давлением стало увеличиваться.

В ноябре прошлого года в Китае появился первый самостоятельно разработанный и спроектированный проект цельного двухсекционного кузова, который вступил в четвертый этап отладки, и его характеристики в основном соответствуют требованиям для массового производства. «Внешний вид и эксплуатационная стабильность этого литья намного превосходят аналогичную зарубежную продукцию». Вышеупомянутые эксперты отрасли заявили, что удлинение деталей, изготовленных с помощью интегрированных форм для литья под давлением передней и задней кабины, вышедших на экспериментальную стадию, достигает 10%, а передняя кабина - 10%. 8% в задней кабине.

3.5. Накопление данных моделирования.

«Литье из алюминиевого сплава само по себе является очень сложным процессом формовки. В настоящее время трудно точно предсказать механические свойства различных деталей в начале проектирования деталей. Предстоит еще много работы». Лян Чжэньцзинь сказал: «Эта работа выполнена хорошо. После этого точность структурного проектирования деталей может быть повышена в обратном направлении, а механические свойства каждой части и направленность каждой части тела могут быть уточнены, чтобы улучшить эффективность конструкции детали и обеспечение ее экономичности».

«Теперь многие из наших конструкций имеют резервирование, чтобы обеспечить достижение интегрированного процесса литья под давлением. Точность повышается, а избыточная влажность снижается, так что можно действительно достичь снижения веса, энергосбережения и сокращения выбросов».

«Эта работа» подразумевает сбор и анализ данных испытаний и практики во всех аспектах интеграции, а также создание интегрированной профессиональной команды по литью под давлением и базы данных моделирования.

Например, при проектировании литниковой системы размер деталей слишком велик, структура сложна, а раствор алюминиевого сплава имеет чувствительный период времени кристаллизации. Чтобы гарантировать, что алюминиевый сплав сможет заполнить полость в течение заданного времени, поток жидкости в форме требует очень точного моделирования для оптимизации конструкции рабочего колеса, включая впускное и выпускное отверстия для жидкости.

Не только литниковая система, но также конструкция деталей корпуса и процесс литья требуют такого высокоточного процесса моделирования. «Литье под высоким давлением имеет следующие технические трудности и проблемы из-за высокой температуры, высокого давления и высокой скорости потока, а технические барьеры относительно высоки. Более того, цельные компоненты, отлитые под давлением, часто имеют дефекты пористости и проблемы с пузырьками. "
Ло Ян сказал: «Это совершенно новый этап исследования для OEM-производителей и компаний, производящих комплектующие. Моделирование основано на прогнозировании будущего после накопления больших данных на ранней стадии. Следовательно, при отсутствии накопления на ранней стадии , все прогнозы неточны (вызывают такие проблемы, как более низкая доходность)».

«Поскольку OEM-производитель постепенно осваивает накопление данных и даже базовые методы испытаний пресс-форм, корректировку параметров процесса, оптимизацию конструкции литников и т. д. под координацией всей отраслевой цепочки, доходность будет увеличиваться».

Процесс накопления данных моделирования будет зависеть от совместного развития литейной команды и промышленного программного обеспечения для больших данных.

Инсайдеры отрасли заявили: хотя в настоящее время существуют машины для литья под давлением и установки для литья под давлением, которые могут обеспечить команды, это не означает, что завод по производству главных двигателей может полностью полагаться на проекты «под ключ» поставщика, но должен освоить НОУ-ХАУ интегрированного штампования. литье: с одной стороны, для достижения стабильного производства с высокой производительностью; с другой стороны, накапливается опыт для последующей разработки деталей.

«Количество оборудования и сложность эксплуатации интегрированного острова литья под давлением значительно возросли, и инженерам-технологам обычных заводов литья под давлением трудно быстро приступить к работе». Есть глубокое понимание особенностей каждого оборудования. Если это один или два человека, это будет большое давление. Команда больше, и более научно разумно, чтобы каждый человек отвечал за несколько технологических процессов».

В то же время промышленное программное обеспечение для больших данных также ускорит развитие интегрированной технологии производственной цепочки литья под давлением.

Хэ Шэнхуа сказал: «Литье предъявляет высокие требования к параметрам процесса. От 90% и выше невозможно полагаться только на опыт мастера. Вместо этого все зависит от платформы анализа больших данных качества процесса, сбора данных Интернет вещей и даже множество алгоритмов глубокого обучения».

В настоящее время цифровая фабрика, построенная Shuyi Gonglian, подключает все оборудование на острове литья под давлением к Интернету, адаптируя цифровое программное обеспечение для сбора всех параметров процесса и результатов последующих проверок качества продукции. После этого создается модель данных платформы анализа больших данных о качестве процесса.

«Благодаря накоплению данных мы можем посмотреть на состав сырья, температуру формы, температуру расплавленного алюминия, параметры процесса машины для литья под давлением, состав распыляемой жидкости, путь распыления и т. д., чтобы определить квалифицированную скорость интегрирования изделия, отлитые под давлением, могут стоить дороже». Сказал Хэ Шэнхуа.

В апреле был официально запущен полностью прозрачный проект цифровой фабрики в сфере литья под давлением Федерации промышленности Хайвэй и Шуйи.

Система будет включать 14 модулей и 35 функций, включая управление отчетами о планировании, управление пресс-формами, управление качеством, управление оборудованием, управление исключениями и т. д., чтобы обеспечить приобретение оборудования IoT в реальном времени, сбор данных производственных отчетов в реальном времени, Прозрачность данных инвентаризации в режиме реального времени и полная гарантия качества. Прослеживаемость и другие цели, создание стандартов качества управления процессами со встроенным улучшением качества, а также создание цифрового и интеллектуального завода с отслеживаемыми процессами и отслеживаемым качеством.

3.6, остров литья под давлением идет в большем направлении.

По сравнению с материалами, не требующими нагревания, системами разливки и общими процессами, которые все еще пытаются преодолеть трудности, технологическая зрелость оборудования, такого как машины для литья под давлением и острова литья под давлением, относительно выше, и они движутся в более «современном» направлении. большое» направление.

Ло Янь рассказал «Electric Vehicle Observer», что как ведущее предприятие по производству крупномасштабных машин для литья под давлением, доля рынка LK в области комплексного литья под давлением достигла более 50%. Крупномасштабная машина для литья под давлением, проданная Tesla ранее, по-прежнему относится к трехплитному типу. В настоящее время разработанная ею машина прямого литья под давлением вступила в стадию серийного производства.
В настоящее время основная конструкция машин для литья под давлением разделена на двухплитовые и трехплитовые прессы.

Среди них сила зажима трехплитной машины для литья под давлением только одна. Тип с двумя пластинами может гибко регулировать силу зажима в пределах диапазона благодаря использованию управления приводом серводвигателя. Швейцарская компания Bühler выделяется на рынке двухплитными прессами.

Луо Ян сказал, что помимо преимуществ срока службы оборудования, стабильности и размера машины для литья под давлением, самым большим преимуществом прессов прямого давления и двухплитных прессов по сравнению с прошлыми моделями является то, что производственная линия становится более гибкой.

«Процесс литья под давлением включает в себя расчет ряда параметров, таких как скорость впрыска, время заполнения, температура формы и т. д., которые тесно связаны между собой и напрямую влияют на качество продукции.

Цена пресса прямого давления и двухплитного типа того же тоннажа мало чем отличается от цены трехплитонного типа. «Разница между прямым давлением, двухплитным типом и третьим вариантом заключается главным образом в том, что требования к основным частям пресса выше, а требования к конструкции пресса также выше».

На уровне рыночных приложений LK в настоящее время имеет значительное преимущество первопроходца.

Понятно, что Buhler, Yizumi и Haitian получили заказы на машины для литья под высоким давлением емкостью 6000 и 8000 тонн соответственно, но они еще не поставлены. На терминале LK работает более 10 интегрированных участков литья под давлением.

После поставки 6000-тонной машины компании Tesla, 9000-тонная и 12000-тонная машины Лицзина получили контракты на закупку и вступили в стадию массового производства.
Литье цельных изделий под давлением уже прочно закрепилось на автомобильном заводе и в долгосрочной перспективе может преобразовать автомобильный завод.

В сочетании с другими материалами и инновациями в процессах цельное литье под давлением может сделать автомобили такими же высокоинтегрированными и простыми в сборке, как LEGO, что сделает самый трудный сектор человеческой промышленности - автомобилестроение - пустяком.

Это мечта Маска, потрясающая мечта.

Однако технология, от нуля до отличного, зачастую требует длительного и кропотливого процесса обкатки. Для зрелого, надежного и комплексного производителя автомобилей в данный момент стоит трудный выбор: внедрять или не внедрять интегрированное литье под давлением.