Die Vorteile der Druckgusstechnologie in der Fertigung

Im Jahr 2020 wurde die „Energy Saving and New Energy Vehicle Technology Roadmap 2.0“ von China Automobile veröffentlicht. In den Jahren 2025, 2030 und 2035 wird der durchschnittliche Kraftstoffverbrauch neuer Personenkraftwagen 4,6, 3,2 und 2,0 l/100 km erreichen, und die Standards zur Energieeinsparung und Emissionsreduzierung werden weiter verbessert. Laut den Daten von „Buhler China“ kann jede 10-prozentige Reduzierung des Fahrzeuggewichts bis zu 5 bis 10 % Kraftstoff einsparen, und jede 100-kg-Reduzierung des Fahrzeuggewichts kann den Kraftstoffverbrauch um 0,3 bis 0,6 l pro 100 Kilometer senken und den CO2-Ausstoß um 8,5 g/km senken. Die durchschnittliche Reichweite reiner Elektrofahrzeuge erhöht sich um 5 bis 8 % für jede 10-prozentige Reduzierung der Fahrzeugqualität. Daher ist der Leichtbau von Automobilen zu einer Schlüsselentwicklungstechnologie im Bereich Energieeinsparung und Emissionsreduzierung geworden. Der wichtigste technische Weg, um das Leichtgewicht von Fahrzeugen mit neuer Energie zu erreichen, ist das integrierte Druckgießen von Karosserien aus Aluminiumlegierung.
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Aktuelle Situation des integrierten Druckgusses von Aluminiumlegierungen
Im Juli 2019 erteilte Tesla ein neues Patent „Multidirektionale Body Integral Forming Casting Machine for Automotive Frames and Related Casting Methods“. Bei dieser Methode wird ein Satz fester Formen in der Mitte platziert und vier Sätze beweglicher Formen werden in vier verschiedenen Richtungen platziert. Die beweglichen Formen werden jeweils durch hydraulische Ausrüstung an den festen Formen in der Mitte befestigt, um gemeinsam einen geschlossenen Hohlraum zu bilden. Die flüssige Aluminiumlegierung wird aus den Angüssen der vier beweglichen Formen jeweils in den Hohlraum der Form gepresst, und die Aluminiumlegierung fließt und verfestigt sich im Hohlraum und bildet schließlich ein großformatiges integriertes Druckguss-Strukturteil.

Tesla ist der Begründer des integrierten Druckgussverfahrens aus Aluminiumlegierungen für großformatige Automobilteile. Der Aufbau des integrierten Druckgusses lässt sich in drei Stufen unterteilen. Die erste Stufe: Das Modell S/X erhält eine Vollaluminiumkarosserie nach dem traditionellen Stanz- und Schweißverfahren. Komplette Fahrzeugentwicklung; die zweite Stufe: Beim Modell Y wird zur Herstellung des Heckbodens eine 6.000-Tonnen-Druckgussmaschine eingesetzt, wodurch das Gewicht der unteren Karosserie um 10 % und die Herstellungskosten um 40 % reduziert werden; Die dritte Stufe: integrierte Druckguss-Unterkarosserie, Vorder- und Rückseite. Karosserieintegration (die Anzahl der Teile wird von 171 auf 2 reduziert und die Anzahl der Schweißpunkte wird um mehr als 1.600 reduziert) und 4.680 Batteriezellen CTC (das Batteriepaket ist in die Karosserie integriert und direkt mit dem Sitz verbunden), das Gewicht des Fahrzeugs wird um 10 % reduziert, die Reichweite ist um 14 % gestiegen, die Anzahl der Teile ist um 370 gesunken, die Kosten ist um zurückgegangen 7 %, und die Stückinvestition ist um 8 % gesunken. Derzeit wird es im Werk in Austin, Texas, in Massenproduktion hergestellt.

Im Jahr 2020 begann Tesla eine Zusammenarbeit mit dem italienischen Hersteller von Druckgussanlagen Idra, um mithilfe der 6.000 Tonnen schweren Druckgussanlage Giga Press die Heckbodenbaugruppe des Model Y im Integraldruckguss herzustellen. Gemäß dem Layout von Tesla wurden im Werk Fremont in Kalifornien zwei Sätze der integrierten Druckgussausrüstung Idra IDRA6000t aus Italien installiert, in Shanghai wurden drei Sätze der integrierten Druckgussausrüstung der Serie LK DCC6000 installiert und im texanischen Werk wurde eine integrierte Druckgussausrüstung der IDRA 8000t-Klasse installiert. Für Druckgussanlagen beträgt die geplante Produktionskapazität des Berliner Werks 500.000 Fahrzeuge, und es werden 8 integrierte Druckgussanlagen eingerichtet. Mit vier Fabriken und 14 integrierten Druckgussanlagen hat Tesla integrierte Druckgusstechnologie als Standardprozess eingeführt.

Volkswagen plant, mit der Anwendung des integrierten Druckgusses auf der SSP-Plattform (Scalable Systems Platform) zu beginnen. Laut Online EV wird im Mai 2022 der integrierte Aluminium-Druckguss-Heckkarosserie-Prototyp von Volkswagen im Werk Kassel vom Band laufen. Die Teile werden von einer 4.400 Tonnen schweren Druckgussmaschine hergestellt, die mehr als 30 Teile integriert und das Gewicht um etwa 10 kg reduziert. Der Trinity ist eines der ersten Modelle, das auf der SSP-Plattform basiert.

Laut Auto-evolution News kündigte Volvo eine Investition von 20 Milliarden SEK zur Modernisierung seines Werks in Torslanda an, einschließlich integrierter Druckgusstechnologie. Außerdem wird das Unternehmen in Torslanda eine Aluminiumgussanlage mit einer Jahreskapazität von 55.000 Tonnen errichten und plant schließlich die Einführung integrierter Druckgusstechnologie in allen seinen Fabriken. Es wird erwartet, dass im Jahr 2025 die Massenproduktion integrierter Druckgussautos erreicht wird.

Im Januar 2022 veröffentlichte Mercedes-Benz ein neues Konzeptauto VISIONEQXX. Der hintere Teil der Karosserie und die Spitze des stoßdämpfenden Turms an der Vorderseite verwenden die gleichen bionischen Strukturkomponenten wie Tesla. Die gesamte Karosserie besteht aus drei Teilen: einem Druckgussteil vorne und hinten und einem Strukturbatteriepaket in der Mitte. Durch eine solche Konstruktion kann das Gewicht der Fahrzeugkarosserie um 15 bis 20 % reduziert werden. Der Energieverbrauch des VISION EQXX kann unter 10 kWh/100 km liegen, und die tatsächliche elektrische Kilometerleistung liegt bei über 1.000 km.

Unter den neuen inländischen Streitkräften gab NIO im Dezember 2021 auf der ET5-Pressekonferenz bekannt, dass es mit der Verwendung eines integrierten Gussverfahrens beginnen wird. Der ET5 verwendet eine ultrahochfeste Stahl-Aluminium-Hybridkarosserie, die das Gewicht des hinteren Karosseriebodens um 30 % reduziert und den Kofferraum um 7 Liter vergrößert. Die Torsionssteifigkeit des Fahrzeugs beträgt bis zu 34.000 N·m/Grad.

Auf der Leistungskonferenz 2021 kündigte Xiaopeng Motors an, dass es im Jahr 2023 zwei neue Plattformen und sein erstes Modell herausbringen und ein neues ultragroßes integriertes Druckgussverfahren verwenden wird. Das Wuhan Industrial Base Project von Xiaopeng Motors soll voraussichtlich im Oktober 2022 in Betrieb genommen werden, einschließlich einer integrierten Druckgusswerkstatt. Das Wuhan-Werk von Xpeng Motors wird außerdem mehr als einen Satz supergroßer Druckgussinseln und automatisierter Produktionslinien einführen.

Am 25. Februar 2022 lief die von Gaohe Automobile und Tuopu Group gemeinsam entwickelte 7200 Tonnen schwere, integrierte, supergroße Druckguss-Heckkabine erfolgreich vom Band. In diesem Teil wird das Legierungsmaterial der Shanghai Jiao Tong University verwendet, wodurch eine Gewichtsreduzierung von 15 bis 20 % erreicht und der gesamte Entwicklungszyklus um ein Drittel verkürzt wird. Diese Druckgussmaschine ist die größte bekannte integrierte Druckgussmaschine für Aluminiumlegierungen im Bereich Autoteile. Viele inländische Zulieferer haben die Einführung großer Druckgussanlagen und die Entwicklung wärmefreier Materialien beschleunigt und sind in die integrierte Druckgussindustrie eingestiegen.

2 Hindernisse für die integrierte Druckgusstechnologie

Derzeit spiegeln sich die Hindernisse für die integrierte Druckgusstechnologie hauptsächlich in vier Aspekten wider: großformatige Druckgussmaschinen, hitzefreie Aluminiumlegierungsmaterialformel, Druckgussformdesign und Vakuumdruckgussverfahren.

2.1 Große Druckgussmaschine

Die Großdruckgussmaschinenindustrie weist hohe Eintrittsbarrieren und hohe Anforderungen an Theorie, Erfahrung und Herstellungsprozesse auf. Gleichzeitig ist der Entwicklungszyklus großer Druckgussmaschinen sehr lang, mit hohen Anfangsinvestitionen und hohen Kosten verbunden (eine Druckgussmaschine erfordert durchschnittlich 100 Millionen Yuan). Beim integrierten Druckguss muss die Schließkraft der Druckgussmaschine mindestens größer als 6000 t sein (die Schließkraft beim klassischen Hochdruck-Druckguss liegt in der Regel unter 5000 t). Im Oktober 2021 brachte Bühler, Schweiz, die ultragroße Zwei-Platten-Druckgussmaschine Carat 840/920 (Abbildung 2) mit einer Schließkraft von bis zu 92.000 kN auf den Markt. Zwei Sätze Carat 840-Druckgussinseln wurden an das Volvo-Werk in Torslanda geliefert, um einen integrierten Druckguss zu realisieren. Die von der italienischen IDRA (einer Tochtergesellschaft von LK) entwickelte Druckgussmaschine OL6200CS ist 19,5 m lang, 5,9 m breit und 5,32 m hoch, was einem Badmintonplatz entspricht. Die effektive Größe der Plattform beträgt 2,35 m Länge und Breite. Der Raum der Werkbank bietet Platz für alle Teile mit einer Länge, Breite und Höhe von weniger als 2 m und bietet eine maximale Spannkraft von 6218 t. Laut dem 2011 von der Schweizer Firma Bühler angemeldeten Patent kann es einen Hohlraum zwischen den Gussformen bilden, Aluminiumflüssigkeit in den Hohlraum einspritzen und nach dem Vakuumieren einen Unterdruck im Formhohlraum erzeugen, wodurch die durch das Gießen verursachten Turbulenzen wirksam beseitigt werden können. Porosität, die zur Verbesserung der inneren Kompaktheit von Druckgussteilen beiträgt. LK, ein inländischer Druckgussmaschinenhersteller, hat einen Anteil von mehr als 40 % am weltweiten Druckgussmaschinenmarkt. Das Unternehmen übernahm die Führung bei der Entwicklung einer 6.000-Tonnen-Druckgussmaschine (Abbildung 3) und hat nun eine 12.000-Tonnen-Druckgussmaschine entwickelt. Im April 2021 brachte Haitian Metals in Chongqing Milison die weltweit erste Druckgussmaschine HDC8800 t auf den Markt, mit der die Integration großer Strukturteile wie Karosserie und Fahrgestelle einschließlich neuer Energiefahrzeuge realisiert werden kann. Auch die 7000-Tonnen-Druckgussmaschine von Yizumi wird bald montiert.

2.2 Hochdruckgusslegierung ohne Wärmebehandlung

Eine wärmebehandlungsfreie Legierung bezieht sich auf die spezielle Legierungsformel. Nach Abschluss des Druckgusses kann das Gussteil ohne Wärmebehandlung ideale mechanische Eigenschaften erhalten und eine Verformung des Werkstücks während der Wärmebehandlung (Hochtemperaturlösung und Alterungsbehandlung) vermeiden. Ab 2021 entwickeln und fördern in- und ausländische Unternehmen, darunter Alcoa, Rheinland, Tesla, Shanghai Jiaotong University, NIO und Lizhong Group, hitzefreie Materialien, die integrierten Druckguss ermöglichen.

Das Produkt von Alcoa ist die hitzefreie AI-Si-Druckguss-Aluminiumlegierung der EZCAST-Serie C611, die von Alcoa in den 1990er Jahren erfolgreich entwickelt und auf die Vollaluminiumkarosserie des Audi A8 angewendet wurde. Die Shuaiyichi Group unterzeichnete einen exklusiven Agenturvertrag mit Alcoa, um die hochfesten, hitzefreien Aluminiumgusslegierungen von Alcoa zu vertreten. Darüber hinaus hat das deutsche Unternehmen Rheinmetall auch hitzefreie, hochfeste und zähe Legierungen der Al-Si-Serie und der Al-Mg-Serie entwickelt, wie z. B. Castasil-37-Druckguss-Aluminiumlegierungen; Die Canadian Aluminium Corporation hat Aluminiumdruckgusslegierungen wie Aural-2 und Aural-3 Material entwickelt. Das von der Lizhong Group entwickelte wärmefreie Legierungsmaterial LDHM-02 hat entsprechende Patente erhalten und wurde in Chargen geliefert. Laut dem neuesten relevanten Patent „Ein hochfestes und zähes hitzefreies Aluminiumlegierungsmaterial und seine Herstellungsmethode“ im Antrag einer Tochtergesellschaft der Lizhong Group weist das vom Unternehmen entwickelte Aluminiumlegierungsmaterial eine Streckgrenze von 130 MPa, eine Zugfestigkeit von 250 MPa und eine Dehnungsrate von 250 MPa auf. Um mehr als 10 % der Bedürfnisse der Kunden zu erfüllen, hat die Lizhong Group eine strategische Zusammenarbeit mit Wencan geschlossen. Im Dezember 2021 haben das Light Alloy Center der Shanghai Jiaotong University und Human Horizons Gaohe Automobile eine strategische Zusammenarbeit geschlossen, die weltweit erste kohlenstoffarme Tech CastTM-Aluminiumlegierung für supergroße Gussteile, die in großen Mengen in nachfolgenden Modellen von Gaohe Automobile eingesetzt wird.

Die Zusammensetzung und der Prozess hitzefreier Legierungsmaterialien sind komplex und weisen hohe technische Hürden auf. Unter diesen ist die Zusammensetzungsgestaltung von Legierungsmaterialien das wichtigste technische Hindernis für die Entwicklung wärmefreier Legierungen. Häufig verwendete Aluminiumdruckgusslegierungen sind die Al-Si-Serie, die Al-Mg-Serie, die Al-Si-Cu-Serie und die Al-Si-Mg-Serie. Die Hauptkomponentenverteilung beeinflusst die mechanischen Eigenschaften der Legierung wie Festigkeit und Härte und beeinflusst gleichzeitig die Fließfähigkeit, Erstarrung usw. Gussleistung.

Die SJTU-A-Mg-Si-Mn-Legierung ist eine wärmebehandlungsfreie Druckgusslegierung, die von der Shanghai Jiaotong University entwickelt wurde. Sein Zweck besteht darin, die Streckgrenze zu erhöhen und gleichzeitig die gute Zähigkeit des Materials beizubehalten. Die aktuellen Legierungen der Al-Si-Serie und der Al-Mg-Serie weisen im Allgemeinen eine mittlere Festigkeit und Zähigkeit auf. Angesichts der kontinuierlichen Verbesserung der Integrations- und Leichtbauanforderungen von Strukturteilen aus Aluminiumlegierungsdruckguss sollte die Entwicklung neuer Druckgusslegierungen darauf abzielen, die Streckgrenze oder Zähigkeit zu erhöhen und gleichzeitig eine gute Fließrichtung des Gussteils zu gewährleisten.

2.3 Druckgussform

Integrierter Druckguss stellt höhere Anforderungen an die Festigkeit und Zähigkeit der Form und erfordert Schlagzähigkeit und Anlassstabilität, gute Wärmeleitfähigkeit und Ermüdungsbeständigkeit, einen kleinen Wärmeausdehnungskoeffizienten usw

Oxidationsbeständigkeit bei hohen Temperaturen. Druckguss erfordert eine schnelle Befüllung und schnelle Erstarrung, und die Anforderungen an die Temperatur der Druckgussform, den Vakuumgrad, das Formschema, die Prozessparameter und die Nachbearbeitung sind höher. Integrierter Druckguss erfordert eine große Form, die Form ist komplexer und das Formdesign ist schwieriger. Das Formdesign muss das Abgas- und Schlackensammelsystem entwerfen und CAE-Simulationstechnologie muss verwendet werden, um den Füllprozess zu simulieren. Die schlechte Abgasleistung führt zu Poren in den Teilen und Abfallprodukten. Wenn das Teil nach dem Druckguss abgekühlt wird, schrumpft die Größe. Es ist notwendig, den Abkühlprozess des Gussteils genau zu simulieren, am endgültigen Abkühlteil ein Zuführsteigrohr anzubringen und thermische Inseln zu vermeiden, da sonst während des Abkühlschrumpfungsprozesses Lunker, Porosität und Rissdefekte im Teil auftreten. Hersteller von Formenkonstruktionen müssen in der Lage sein, das Füllen von Druckgussformen zu simulieren und zu analysieren. Nur wenige inländische integrierte Druckgussformen können dies, wie Guangzhou Cavity, Ningbo Zhenzhi, Feiwang, Beilun Saiweida, Xiangshan Heli, Beilun Zhenzhi usw. Ein Satz Formen kann 60.000 bis 80.000 Sätze Produktionskapazität pro Jahr unterstützen, und der Stückpreis jedes Satzes Formen liegt bei nahezu 10 Millionen Yuan. Der erste Satz von 6.800 Tonnen ultragroßen integrierten Druckgussformen aus Aluminiumlegierung in China wurde bei Hongtu Technology erfolgreich versuchsweise hergestellt. Die Form wurde unabhängig von Guangzhou Cavity Mold entwickelt und das Formgewicht übersteigt 140 t. Die integrierten Strukturteile für Automobilchassis von Guangdong Hongtu verwenden selbst entwickelte hochfeste, zähe und hitzefreie Aluminiumlegierungsmaterialien. Die Gussgröße beträgt ca. 1,7 m lang, 1,5 m breit und 0,7 m hoch, das Gießgewicht beträgt ca. 100 kg. Es ist derzeit die größte Aluminiumlegierung. Eines der hochfesten und zähen Druckgussteile. Die erste Charge von 9.000 Tonnen großen, integrierten Heckboden-Druckguss-Autoteilen der Wencan Group lief in Tianjin erfolgreich vom Band. Die Formen wurden von Ningbo Saiweida bereitgestellt. Derzeit entwickeln Saivida und Heli Technology 12.000–20.000 t Formen für integrierte Karosseriestrukturteile.

2.4 Druckgussverfahren

Beim integrierten Druckguss handelt es sich eigentlich um ein Hochvakuum-Steuerungssystem, das dem Vakuum-Druckgussprozess hinzugefügt wird und hochpräzise Sensoren zur Steuerung des Vakuumprozesses erfordert. Der technologische Prozess umfasst das Schließen der Form, das Gießen, das Vakuumöffnen, das Absaugen und Entlüften des Hohlraums, das Einspritzen, das Öffnen der Form, das Aufnehmen, das Sprühen, das erneute Schließen der Form usw. Während des Druckgussprozesses werden der Vakuumtank, das Auslassventil für das Ausgießen und das Auslassventil für den Hohlraum durch hochpräzise Vakuumsensoren gesteuert, und vier Kontaktpunkte werden durch Parametereinstellung ausgelöst: Beginn des Gießvakuums, Ende des Gießvakuums, Beginn des Hohlraumvakuums usw Der Hohlraum wird abgesaugt. Das Hochgeschwindigkeitsfüllen von Druckgussteilen kann leicht dazu führen, dass das Gas in der Druckkammer oder dem Hohlraum nicht vollständig entladen werden kann. Das in der Metallschmelze enthaltene Gas liegt im Gussstück in Form von Poren vor, die nicht verschweißt werden können und die mechanischen Eigenschaften beeinträchtigen. Daher muss der integrierte Druckguss mit einer Hohlraumvakuumierung ausgestattet sein. System. Der Druckgussprozess ist für die Herstellung qualifizierter Teile sehr wichtig. Für unterschiedliche Teilestrukturen müssen die Parameter des Druckgussprozesses lange getestet und untersucht werden. Der richtige Einspritzmodus und die richtigen Druckgussparameter tragen zur Reduzierung von Gussfehlern bei. Der Großteil des Gases beim Druckguss stammt aus der Metallflüssigkeit in der Vorfüllphase in der Druckkammer. Es ist notwendig, die langsamen Einspritzparameter immer wieder zu optimieren, um den Einschluss von Gas in die Metallschmelze während des Druckgussprozesses zu vermeiden. Beim Schmelzen und Dehydrieren von Legierungen ist es erforderlich, im Schmelzprozess hochreine elektrolytische Metallbestandteile zu verwenden, um eine Kontamination durch Metallverunreinigungen zu vermeiden. Während des Schmelzens muss das geschmolzene Metall schnell geschmolzen werden, um eine Oxidation und Entmischung zu verhindern. Nach dem Schmelzen muss das geschmolzene Aluminium dehydriert und von der Schlacke befreit werden. Zur Behandlung wird im Allgemeinen Stickstoff oder Argongas zum Entfernen von Wasserstoff verwendet. Die Wasserstoffentfernungszeit beträgt 10 bis 15 Minuten, was AlSi10MnMg entspricht. Die Haltezeit sollte nicht zu lang sein, um ein Verbrennen der Modifikation Sr zu vermeiden. Die Schmelztemperatur beträgt (730 ± 10) °C und darf 780 °C nicht überschreiten. Bei der Gießmethode wird im Allgemeinen die Bodeneinspritzung verwendet, um Einschlussfehler in den Gussteilen zu vermeiden. Die Sprühzeit, der Sprühwinkel und -bereich, die Sprühmenge, der Blaswinkel und die Auswahl des Trennmitteltyps (geringe Gasentwicklung, gute Flüchtigkeit) des Trennmittels müssen überprüft werden. Vor dem Schließen der Form darf keine Restfeuchtigkeit in der Kavität vorhanden sein. Die Druckgusstemperatur beträgt 700–710 °C und ist damit etwa 20 °C höher als die von AlSi10MnMg. Die Form muss einen speziellen Formtemperaturregler verwenden, um die Formtemperatur zu steuern, und die Formtemperatur wird im Allgemeinen auf 120 bis 180 °C geregelt. Während des Druckgussprozesses sollte das Vakuumpumpsystem rechtzeitig gestartet werden. Nachdem der Stempel den Anguss versiegelt hat, sollte sofort mit dem Vakuumpumpen begonnen werden. Bevor die Druckkammer voll ist, muss der Vakuumgrad erreicht werden. Die Vakuumpumpzeit sollte so weit wie möglich verlängert werden und das Vakuumventil sollte so spät wie möglich geschlossen werden. Die Qualität integrierter Druckgussteile ist sehr wichtig und das Vakuumventil hängt grundsätzlich von Importen ab. Die Erfolgsquote von Teslas frühestem integrierten Druckgussverfahren lag bei 65 bis 72 %, und die Bruttogewinnquote konnte 30 % erreichen. Nach der Überarbeitung des Gussqualitätsstandards im Februar 2022 erreichte die Erfolgsquote mehr als 80 %.

 

3 Fazit
Das integrierte Druckgussverfahren für Aluminiumlegierungen ist eine wichtige revolutionäre Technologie bei der Herstellung von Automobilstrukturteilen. In den letzten 50 Jahren wurde der Prozess der Automobilkarosserienherstellung immer vom Roboterschweißen nach dem Blechstanzen dominiert. Die integrierte Druckgusstechnologie hat große Veränderungen im Prozess der Automobilkarosserienherstellung mit sich gebracht. Druckgussmaschinen werden Schweißroboter als Kernausrüstung für die Automobilherstellung im Bereich der neuen Energien ersetzen. Im Rahmen der Förderung des „Dual Carbon“-Ziels bietet die integrierte Druckgusstechnologie offensichtliche Vorteile hinsichtlich Produktionseffizienz, Kostenreduzierung und Gewichtsreduzierung. Die integrierte Druckgusskonstruktion und -herstellung aus Aluminiumlegierungen ist eine rundum integrierte Technologie mit hohen technischen Barrieren, einschließlich Softwareentwicklung und -anwendung, Komponentenstrukturdesign, wärmefreier Materialentwicklung, Druckgussformungsprozess, Kapazität der Druckgusseinheit und großformatiger Formenkonstruktion. Innovation. Insbesondere sollten bei der Gestaltung und Herstellung von Formen nicht nur die Fließfähigkeit der Gussmaterialien, der Wärmehaushalt, die Lebensdauer der Form, der Formungsprozess der Teile und die Qualitätssicherung berücksichtigt werden, sondern auch die Optimierung der anschließenden Verarbeitungstechnologie der Teile. „Integrierter Druckgussformprozess und -ausrüstung“ wurde in den nationalen Schlüsselforschungs- und Entwicklungsplan aufgenommen. Die kontinuierliche Weiterentwicklung der neuen Energiefahrzeugindustrie wird die Entwicklung der integrierten Druckgusstechnologie aus Aluminiumlegierungen erheblich vorantreiben, und der integrierte Druckguss aus Aluminiumlegierungen wird zum bevorzugten Herstellungsverfahren für Unternehmen neuer Energiefahrzeuge werden.